인쇄 오프셋 또는 솔더 드로우 스파이크가 자주 발생합니다. 이는 일반적으로 가정용 솔더 페이스트의 낮은 점도로 인해 디몰딩 중에 솔더 페이스트가 스텐실에 들러붙게 되기 때문입니다. 실용적인 해결책은 먼저 스퀴지 압력을 4.5kg에서 3.8kg으로 낮추는 동시에 인쇄 속도를 40mm/s에서 25mm/s로 낮추고 점도계를 사용하여 25℃에서 새로운 솔더 페이스트 배치의 점도가 650±50Pa·s 범위에 속하는지 실제로 측정하는 것입니다. 주요 예방 조치는 각 제품 전환 전에 스텐실 개구와 솔더 페이스트 입자 크기 간의 일치 검증을 완료해야 하며, 1206 이상의 대형 패드에 해당하는 개구 종횡비가 여전히 1.5:1 요구 사항을 충족하는지 여부에 특별한 주의를 기울이는 것입니다.

리플로우 후에는 다수의 삭제 표시 결함이 0402 및 0603 저항기와 커패시터에 집중됩니다. 근본 원인은 국내 솔더 페이스트의 로진 기반 플럭스의 표면 장력 감쇠 곡선이 수입 소재와 약 2.3초 정도의 시간차가 있기 때문이다. 실용적인 해결책은 리플로우 오븐의 두 번째 예열 구역의 온도를 150℃에서 147℃로 미세 조정하고, 균열 구역 시간을 18초 연장한 후, 열전대를 사용하여 PCB 표면의 온도 차이가 ±2.5℃ 이내로 제어되는지 실제로 측정하는 것입니다. 예방 조치는 소규모 배치 검증 단계에서 동일한 배치의 PCB를 5회 연속 오븐을 통과하여 삭제 표시 비율의 추세 변화를 관찰해야 한다는 것입니다.

솔더 조인트 IMC 층의 두께가 고르지 않고 검게 변한 가장자리는 대부분 QFN 장치의 하단 패드에서 볼 수 있습니다. 원인은 국내 솔더페이스트 내 할로겐 함량 변동으로 인해 산화막 제거 효율이 떨어지기 때문이다. 실용적인 해결책은 실장되었지만 리플로우되지 않은 PCB 3개를 가져와 질소 농도가 각각 95%, 98%, 99.5%인 환경에서 젖음 각도를 테스트하여 질소 순도가 ≥98.2%일 때 젖음 각도가 28°±3°에서 안정적인지 확인하는 것입니다. 주요 예방 조치는 각 교대 근무가 시작되기 전에 휴대용 이슬점 측정기를 사용하여 질소 파이프라인 끝의 이슬점 값이 -40℃보다 낮은지 여부를 감지하고 해당 솔더 페이스트 배치 번호와 질소 매개변수 간의 결합 관계를 기록해야 한다는 것입니다.

스텐실 수명은 심각한 애퍼처 막힘이 발생하기 전에 1,200개로 급격하게 떨어집니다. 이는 주로 국내 솔더 페이스트의 일부 활성화제 구성 요소와 니켈 합금 스텐실 사이의 느린 복합화 반응으로 인해 발생합니다. 실용적인 해결책은 5% 구연산 용액이 포함된 초음파 세척 기계를 사용하여 400개 조각마다 스텐실을 세척하고 100x 현미경을 사용하여 구멍 내벽에 황갈색 침전물이 있는지 확인하는 것입니다. 예방 조치는 국내 솔더 페이스트의 새로운 브랜드를 처음 도입할 때 레이저 원스텝 성형 스텐실을 동시에 교체해야 하며 세척제와 염소 함유 솔벤트를 혼합하는 것을 금지한다는 것입니다.

일괄 전환 후 콜드 솔더 조인트 비율이 0.7%로 증가합니다. 근본 원인은 국내 솔더 페이스트의 넓은 융점 범위가 피크 온도 창을 압축한다는 것입니다. 실용적인 해결책은 KIC 열전대를 사용하여 BGA 장치 중앙의 실제 최고 온도를 실제로 측정하는 것입니다. 235℃보다 낮은 경우 리플로우 오븐 피크 영역의 온도는 전체적으로 3℃ 증가해야 하며 가열 기울기는 1.8℃/s에서 1.5℃/s로 느려져야 합니다. 예방 조치는 각 솔더 페이스트 배치가 도착한 후 DSC 시차 주사 열량계 분석을 위해 50g의 샘플을 채취하여 액상선 온도가 217.5±0.3℃로 엄격하게 제어되는지 확인해야 한다는 것입니다.

ICT 테스트에서는 검출 실패율이 높아지고, 현미경으로 보면 솔더 접합 표면에 반투명한 잔막이 보이는데, 이는 저온 구간에서 국내 솔더 페이스트에 포함된 신규 고분자 수지 캐리어의 휘발이 충분하지 않기 때문이다. 실용적인 해결책은 리플로우 오븐 냉각 구역의 공기 속도를 1.2m/s에서 0.9m/s로 줄이고 오븐 후에 65℃에서 30분간 항온 베이킹 공정을 추가하는 것입니다. 예방 조치는 검증 단계에서 이온 오염 테스터를 사용하여 납땜된 기판 표면의 NaCl 당량이 1.5μg/cm2 이하인지 여부를 측정하고 해당 데이터를 솔더 페이스트 TDS 파일의 고형 잔류물 지수와 교차 비교하는 것입니다.

직경이 0.15mm보다 큰 솔더 비드는 12% 이상을 차지하며 QFP 핀의 루트에 집중되어 있습니다. 주된 이유는 국내 솔더 페이스트의 요변성 회복 시간이 수입 재료보다 1.7초 느리기 때문에 인쇄 후 페이스트의 붕괴가 증가하기 때문입니다. 실용적인 해결책은 스텐실 두께를 0.12mm로 균일하게 조정하고, 스퀴지 각도를 60°에서 58°로 변경하고, 부품 배치 전에 30초 진공 대기 단계를 추가하는 것입니다. 예방 조치는 모든 검증 보드가 동일한 SPI 장치를 사용하여 변동 계수 CV 값의 부피 계수를 수집하여 9.2%±0.8% 범위 내에서 안정적임을 보장하는 것입니다.