เมื่อเวลา 03.00 น. ของเมื่อวาน สายการผลิตส่งสัญญาณเตือนอย่างกะทันหัน: AOI สกัดกั้นบอร์ด 23 แผงอย่างต่อเนื่อง และอัตราการฝังศพของตัวต้านทาน 0201 เพิ่มขึ้นเป็น 18% เมื่อเราดึงข้อมูล SPI ขึ้นมา เราพบว่าค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความหนาของสารบัดกรีทั่วทั้งกระดานเพิ่มขึ้นโดยตรงจาก 12 μm ปกติเป็น 29 μm ความหนาเฉลี่ยในพื้นที่ด้านซ้ายล่างอยู่ที่ 58 μm เท่านั้น ในขณะที่สูงถึง 92 μm ในพื้นที่ด้านขวาบน ความหนาที่ไม่เท่ากันในระดับภูมิภาคประเภทนี้ไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยการปรับพารามิเตอร์เล็กน้อย เราต้องหยุดเส้นเพื่อตรวจสอบสภาพร่างกายทันที

ขั้นแรกเราใช้ฟีลเลอร์เกจเพื่อวัดความสูงที่หลุดออกจากลายฉลุ และพบว่าค่าเบี่ยงเบนที่มุมทั้งสี่ถึง 0.15 มม. จากนั้น เราถอดลายฉลุออกและวัดด้วยเครื่องวัดแรงตึง: แรงตึงบริเวณศูนย์กลางอยู่ที่เพียง 32 นิวตัน/ซม.² และขอบตกลงไปต่ำกว่าเส้นฐานกระบวนการที่ 28 นิวตัน/ซม.² ลายฉลุนี้ใช้งานต่อเนื่องเป็นเวลา 67 วันและพิมพ์ได้ 142,000 ครั้ง ซึ่งเกินเกณฑ์การเปลี่ยนทดแทนบังคับที่ 30 วันหรือ 100,000 ครั้งอย่างมาก ที่แย่กว่านั้นคือวันนั้นเพิ่งเปลี่ยนไม้กวาดหุ้มยางด้วยใบมีดใหม่ แต่เซ็นเซอร์ความดันแสดงให้เห็นว่าเอาต์พุตจริงต่ำกว่าค่าที่ตั้งไว้ 12% ปรากฎว่ามีการรั่วไหลเล็กน้อยในไดอะแฟรมภายในของวาล์วนิวแมติก ส่งผลให้การส่งผ่านแรงดันอากาศลดลง

ในระหว่างการจัดการเหตุฉุกเฉิน เราไม่ได้แตะต้องพารามิเตอร์ใดๆ แต่เราเปลี่ยนตัวพาหะแบบดั้งเดิมด้วยพาหะที่ทำจากอลูมิเนียมที่มีความหนาด้วยการดูดสุญญากาศ จากนั้นเช็ดกาวบัดกรีที่ตกค้างจากด้านล่างของลายฉลุอย่างรวดเร็วด้วยผ้าเช็ดทำความสะอาดแอลกอฮอล์ แล้วทำให้แห้งด้วยปืนไนโตรเจน จากนั้นเราพิมพ์บอร์ด 5 แผ่นอีกครั้งด้วยตนเองที่ด้านหน้าเครื่อง SPI เพื่อตรวจสอบความหนา เราเปิดตัวการผลิตทดลองเป็นชุดเล็กๆ เท่านั้นหลังจากยืนยันว่าจุดที่บางที่สุดกลับคืนมาอยู่ที่ 71 μm ซึ่งเร็วกว่าการเพิ่มแรงกดของไม้กวาดหุ้มยางแบบสุ่มสี่สุ่มห้าหรือลดความเร็วในการปล่อย เนื่องจากอย่างหลังจะทำให้การเสียรูปของลายฉลุรุนแรงขึ้นและความล้มเหลวของแรงเฉือนของสารบัดกรีเท่านั้น

การแก้ปัญหาที่ต้นตอจะต้องเป็นแนวทางผสมผสาน อายุการใช้งานของลายฉลุจะไม่ถูกควบคุมโดยจำนวนวันอีกต่อไป แต่จะเชื่อมโยงกับค่า CPK ความหนาจาก SPI ต่อกะ เมื่อ CPK ต่ำกว่า 1.33 สำหรับสองกะติดต่อกัน กระบวนการตัดทิ้งจะถูกทริกเกอร์โดยอัตโนมัติ ต้องวัดและสอบเทียบแรงดันของไม้กวาดหุ้มยางด้วยเกจวัดแรงดันแบบดิจิทัลทุกๆ 4 ชั่วโมง และแผ่นตรวจจับความเรียบที่มีความแม่นยำ 0.02 มม. จะถูกติดตั้งบนพื้นผิวยึดไม้กวาดหุ้มยางทั้งหมด ตัวพาหะจะถูกเลิกใช้วัสดุ ABS โดยแทนที่ด้วยอะลูมิเนียมอัลลอยด์ 6061-T6 อย่างสม่ำเสมอ และจะมีการเพิ่มจุดตรวจสอบแรงดันลบแบบสุญญากาศ 4 จุดเพื่อให้แน่ใจว่าการเสียรูปของ PCB ในระหว่างการพิมพ์จะถูกควบคุมภายใน ±5 μm

กุญแจสำคัญในการป้องกันอยู่ที่การตรวจจับความผิดปกติของการโหลดด้านหน้า การตรวจสอบบทความแรกรายวันจะไม่เพียงแต่วัดความหนาเฉลี่ยเท่านั้น แต่ยังบันทึกแผนภูมิแนวโน้มส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานของจุดตาราง 256 จุดทั่วทั้งกระดานจาก SPI เมื่อความผันผวนในวันเดียวเกิน 15% การทดสอบความตึงของลายฉลุซ้ำจะเริ่มขึ้นทันที สเตนซิลใหม่ทั้งหมดจะต้องผ่านการทดสอบการสลายตัวของแรงตึงสามรอบก่อนที่จะนำไปจัดเก็บ และจะต้องบันทึกความแตกต่างระหว่างแรงตึงเริ่มต้นและแรงตึงตกค้างหลังจาก 24 ชั่วโมงหลังการทดสอบแต่ละครั้ง ลายฉลุใดๆ ที่มีความแตกต่างเกิน 3 N/cm² จะถูกปฏิเสธ การพิมพ์แบบวางประสานไม่เคยเป็นปัญหาของกระบวนการเดียว มันเป็นผลลัพธ์ที่รวมกันของลายฉลุ ไม้กวาดหุ้มยาง ตัวพา คุณสมบัติรีโอโลยีของสารบัดกรี และการตอบสนองแบบไดนามิกของอุปกรณ์ การเบี่ยงเบนเล็กน้อยในลิงก์ใดๆ จะถูกขยายแบบทวีคูณในขณะที่ปล่อย

สัปดาห์ที่แล้ว กลุ่มผลิตภัณฑ์ที่อยู่ใกล้เคียงได้เปลี่ยนมาใช้สารบัดกรีของซัพพลายเออร์รายใหม่ โดยมีความหนืดเล็กน้อยที่ 720 Pa·s แต่มีความผันผวนของแบทช์ต่อแบทช์ที่ ±85 Pa·s ด้วยเหตุนี้ ภายใต้พารามิเตอร์เดียวกัน ช่วงความหนาของการพิมพ์จึงขยายจาก 18 μm เป็น 33 μm ดังนั้น ตอนนี้เราต้องการให้วางโลหะบัดกรีที่เข้ามาทั้งหมดจะต้องมาพร้อมกับเส้นโค้งรีโอโลยีของชุดปัจจุบัน และต้องปล่อยให้อยู่ในห้องอุณหภูมิและความชื้นคงที่เป็นเวลา 24 ชั่วโมงก่อนที่จะเปิดเพื่อใช้งาน เพื่อหลีกเลี่ยงการปล่อยความเครียดภายในที่ไม่สม่ำเสมอของสารบัดกรีที่เกิดจากความแตกต่างของอุณหภูมิ รายละเอียดเหล่านี้ดูเหมือนเล็กน้อย แต่เป็นไดรเวอร์ที่ซ่อนอยู่ซึ่งมักถูกมองข้ามในข้อบกพร่องในการพิมพ์ SMT