ปัจจุบัน สายการผลิต SMT โดยทั่วไปจะเพิ่มความเร็วในการพิมพ์แบบบัดกรีจาก 15 มม./วินาที เป็นมากกว่า 22 มม./วินาที แต่โรงงานส่วนใหญ่ไม่ได้อัปเดตกลยุทธ์การชดเชยแรงกดของไม้กวาดหุ้มยางพร้อมกัน ส่งผลให้อัตราการยุบตัวที่ขอบของช่องเปิดลายฉลุเพิ่มขึ้น 17% และเพิ่มความถี่การเกิดซ้ำ 3 เท่าของข้อบกพร่องในการเชื่อมประสานบนอุปกรณ์ QFN ที่มีระยะพิทช์ 0.4 มม. เบื้องหลังนี้คือข้อจำกัดที่ชัดเจนของความไม่ตรงกันระหว่างความล่าช้าในการตอบสนองของเซอร์โวของอุปกรณ์และคุณสมบัติทางรีโอโลจีของสารบัดกรี แทนที่จะเป็นปัญหาพฤติกรรมการปฏิบัติงานทั่วไป
การตั้งค่าแรงดันของไม้กวาดหุ้มยางจะเปลี่ยนจากค่าเชิงประจักษ์ไปเป็นช่วงไดนามิก ตัวอย่างเช่น สำหรับเครื่องพิมพ์ที่ผลิตในเยอรมัน หากความดันแบบดั้งเดิม 6.5kgf ถูกรักษาไว้ที่ความเร็ว 20 มม./วินาที แรงกดจริงบนพื้นผิวสัมผัสของลายฉลุจะเกินเกณฑ์ความเครียดครากของสารประสาน ส่งผลให้สารบัดกรีบางเกินไปภายใต้แรงเฉือนและการดีดกลับไม่เพียงพอในระหว่างการถอดแม่พิมพ์ ด้วยการลดความดันลงเหลือ 5.2~5.8kgf และจับคู่กับมุมคายของไม้กวาดหุ้มยาง 0.15 มม. จะทำให้ปริมาณ CPK ของผงบัดกรี SPI เพิ่มขึ้นจาก 0.83 เป็น 1.31 ช่วงนี้จะต้องล็อคไว้โดยการวัดจริงของชุดค่าผสมความเร็วและความดันสามชุดสำหรับชิ้นแรกของแต่ละกะ
ความนิยมของอุปกรณ์ปรับระยะพิทช์กำลังบังคับให้มีการสร้างพารามิเตอร์การพิมพ์ขึ้นมาใหม่ พื้นที่แผ่นของ BGA ระยะพิทช์ 0.3 มม. อยู่ที่ 0.12 มม.² เท่านั้น ในขณะนี้ ความเร็วในการพิมพ์ที่เพิ่มขึ้นทุกๆ 1 มม./วินาที ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความผันผวนของความสูงของการบัดกรีจะขยายขึ้น 0.018 มม. ในขณะที่ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งซ้ำของแกน Z ของเครื่องพิมพ์ระดับกลางในประเทศอยู่ที่เพียง ±0.025 มม. ซึ่งหมายความว่าอัลกอริธึมการชดเชยแรงดันจะต้องฝังอยู่ในอุปกรณ์ PLC แทนที่จะอาศัยการปรับแต่งแบบละเอียดด้วยตนเอง ไม่เช่นนั้นอัตราข้อบกพร่องของความหนาของการบัดกรีของเมนบอร์ด 50 ตัวแรกหลังจากการเปลี่ยนบรรทัดจะทะลุผ่านบรรทัดเตือน 4.2% อย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้
การจัดการอายุการใช้งานของลายฉลุไม่ใช่เรื่องง่ายอีกต่อไปในการตรวจสอบแรงดึง เมื่อความเร็วในการพิมพ์คงที่ที่ 22 มม./วินาที และผลผลิตรายวันเกิน 1200 ชิ้น อัตราการสึกหรอของการเคลือบนิกเกิลของสเตนซิลที่ตัดด้วยเลเซอร์จะเร็วกว่า 2.3 เท่าภายใต้สภาพการทำงาน 15 มม./วินาที ส่งผลให้ค่า Ra ความขรุขระของแก้มยางของช่องเปิดลดลงจาก 0.21μm เป็น 0.47μm หลังจากการพิมพ์ครั้งที่ 8000 ซึ่งนำไปสู่รอยประสานโดยตรง หากยังคงปฏิบัติตามรอบการเปลี่ยน 10,000 ครั้งเดิมในเวลานี้ จะส่งผลให้มีอัตราการตัดสินผิดพลาด 61% ของการแจ้งเตือนระดับสูงที่ผิดพลาดของ SPI แบบต่อเนื่อง
ดัชนี thixotropic (ดัชนี Thixotropic) ของสารบัดกรีรุ่นใหม่โดยทั่วไปเพิ่มขึ้นเป็น 4.8~5.5 ซึ่งสูงกว่าช่วง 3.9~4.2 เมื่อห้าปีที่แล้วมาก ทำให้การพิมพ์ด้วยความเร็วต่ำมีแนวโน้มที่จะเกิดการยึดเกาะของสารบัดกรีภายใต้แรงดันปาดน้ำเดียวกัน ในขณะที่การพิมพ์ด้วยความเร็วสูงจะทำให้การเฉือนบางลงมากขึ้น วิธีแก้ไขไม่ใช่การลดความเร็ว แต่ต้องใช้ระบบขับเคลื่อนปาดน้ำแบบสองเฟส ขณะที่รักษาความเร็วการพิมพ์หลักไว้ที่ 22 มม./วินาที ความเร็วจะลดลงเหลือ 12 มม./วินาทีในส่วน 2 มม. เริ่มต้นเพื่อเติมสารบัดกรีให้เสร็จสิ้น การดำเนินการนี้ต้องใช้อุปกรณ์ที่รองรับการเขียนโปรแกรมหลายความเร็วและรอบการสแกน PLC น้อยกว่า 8 มิลลิวินาทีเพื่อหลีกเลี่ยงการกระวนกระวายใจ
วิศวกรสายการผลิตต้องถือว่าแผนที่การกระจายความหนาแบบเรียลไทม์ของ SPI เป็นเกณฑ์มาตรฐานในการสอบเทียบสำหรับพารามิเตอร์การพิมพ์ แทนที่จะดูเพียงตัวบ่งชี้ OK/NG เมื่อพบว่าช่วงความหนาของทิศทาง Y ของลายฉลุเดียวกันยังคงเป็น >18μm ใน 10 ชิ้นติดต่อกัน ให้ตรวจสอบความแข็งแกร่งของฉากยึดไม้กวาดหุ้มยางหลวมเนื่องจากการสั่นสะเทือนในระยะยาวหรือไม่ จากนั้นตรวจสอบว่าแรงดันอากาศมีความผันผวนในช่วง 4.2~4.5bar หรือไม่ และสุดท้ายปรับค่าความดัน เนื่องจาก 83% ของความผิดปกติดังกล่าวจริง ๆ แล้วมีต้นกำเนิดมาจากน้ำในแหล่งก๊าซที่ทำให้ลูกสูบกระบอกสูบคลาน มากกว่าที่พารามิเตอร์จะผิดพลาด
กระบวนการดีบักการเปลี่ยนแปลงบรรทัดกำลังถูกกำหนดใหม่ มาตรฐานใหม่กำหนดให้หลังจากโหลดสเตนซิลใหม่แล้ว จะต้องดำเนินการทดสอบเมทริกซ์แรงดันความเร็วสามขั้นตอน: ขั้นแรกให้พิมพ์ 10 ชิ้นที่ 18 มม./วินาที+5.4กก. เพื่อวัดเส้นพื้นฐาน จากนั้นข้ามไปที่ 22 มม./วินาที+5.6กก. เพื่อพิมพ์ 5 ชิ้นเพื่อดูคำจำกัดความของขอบ และสุดท้ายใช้ 20 มม./วินาที+5.3กก.เพื่อพิมพ์ 15 ชิ้นเพื่อการตรวจสอบความเสถียร มีการใช้สารบัดกรีกระป๋องเดียวกันตลอดกระบวนการ และห้ามกวนกลางทาง มิฉะนั้นความแตกต่างของความหนืดของสารบัดกรีภายใต้ประวัติแรงเฉือนที่แตกต่างกันจะปกปิดผลการปรับพารามิเตอร์ที่แท้จริง
ความละเอียดของตัวเข้ารหัสไม่เพียงพอของเซอร์โวมอเตอร์ในอุปกรณ์เก่ากำลังกลายเป็นปัญหาคอขวดที่ซ่อนอยู่ สายการผลิตบางยี่ห้อที่ผลิตในปี 2012 มีความกระวนกระวายใจในการเคลื่อนไหวจริงที่ ±0.035 มม. ที่ 22 มม./วินาที ซึ่งเกินกว่าค่าเผื่อการเปิดลายฉลุที่ ±0.012 มม. มาก ในเวลานี้ การปรับแรงดันปาดน้ำให้เหมาะสมนั้นไม่มีความหมาย จะต้องติดตั้งฟีดแบ็คแบบวงปิดของตะแกรงตะแกรงภายนอก ไม่เช่นนั้นอัตราข้อบกพร่องในการเชื่อมประสานของชิปขนาด 0.25 มม. จะยังคงติดอยู่ที่ 3.7% เสมอและไม่สามารถลดลงได้
การปรับเทียบพารามิเตอร์ใหม่ระหว่างการสลับแบตช์การบัดกรีกลายเป็นสิ่งจำเป็น การกระจายความหนืดของสารบัดกรีรุ่นเดียวกันในชุดการผลิตที่แตกต่างกันอาจสูงถึง ±12% และวิศวกรมักเข้าใจผิดคิดว่า"ทั้งหมดเป็นหมายเลขชิ้นส่วนเดียวกัน" และข้ามการทดสอบ ผลก็คือ หลังจากที่ลูกค้าเปลี่ยนมาใช้ชุดใหม่จากโรงงานในญี่ปุ่น อัตราคุณสมบัติปริมาณการบัดกรีของส่วนประกอบ 0201 ภายใต้ชุดพารามิเตอร์ 20 มม./วินาที+5.5กก.f ดั้งเดิมลดลงอย่างรวดเร็วเป็น 89.6% หลังจากการวัดจริง พบว่าความเครียดครากของชุดนี้ลดลง 9.4% และในที่สุดความดันก็ลดลงเหลือ 5.1kgf เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดอีกครั้ง
