Для той же партии паяльной пасты процент выхода на линии А составляет 99,2%, а на линии Б он упал до 94,7% в течение трех дней подряд. Проблема определенно заключается не в самой паяльной пасте, а скорее в систематическом отклонении способности производственной линии SMT реагировать на характеристики паяльной пасты. Например, если угол ракеля в процессе печати отклоняется от 55°±2° в сочетании с давлением печати 6,8 кг/см² и скоростью ракеля 12 мм/с, это приведет к недостаточному скатыванию паяльной пасты и плохому заполнению, что, в свою очередь, приводит к разбрызгиванию шариков припоя при последующем оплавании или к образованию пустот в паяном соединении, превышающему 15%. Однажды мы провели сравнительную проверку с использованием одного и того же типа паяльной пасты, не требующей очистки, на трех линиях и обнаружили, что когда натяжение трафарета ниже 45 Н/см, даже если размер апертуры полностью соответствует, значение CV толщины паяльной пасты после печати ухудшится с 8,3% до 13,7%, что напрямую увеличивает диапазон колебаний различий при пайке паяльной пасты.
Подготовительные работы должны одновременно фиксировать состояние окружающей среды и оборудования. Температуру в цеху необходимо поддерживать на уровне 23,5±1,2°C, а относительную влажность поддерживать на уровне 52%±5%. После вскрытия паяльной пасты ее необходимо запустить в производство в течение 4 часов, а перед каждым использованием ее необходимо обработать центробежным пеногасителем при 2500 об/мин в течение 90 секунд; в противном случае оставшиеся микропузырьки лопнут на этапе оплавления и образуют микропоры. Очистка трафарета не может полагаться исключительно на спиртовую протирку; необходимо использовать ультразвуковую очистку чистой водой при температуре 30°C в течение 120 секунд с последующей сушкой феном азотом. В противном случае остаточная органическая пленка на краях отверстий сетки снизит скорость высвобождения паяльной пасты, в результате чего фактическое количество осаждения припоя будет на 9,4–11,8 % ниже теоретического значения.
Основные параметры должны формировать замкнутую систему проверки. Например, целевая высота паяльной пасты после печати составляет 125±10 мкм, что соответствует толщине трафарета 100 мкм, соотношению сторон апертуры 1,8:1 и соотношению площадей 0,68. В это время, если фактическое измеренное значение CV составляет> 10,5%, немедленно проверьте, не превышает ли износ кромки лезвия ракеля 0,08 мм или сила вакуумной адсорбции печатной платформы ниже -75 кПа. Настройка скорости цепи каждой температурной зоны в печи оплавления должна соответствовать теплоемкости носителя. При использовании алюминиевого носителя для подложки скорость цепи следует снизить до 0,92 м/мин, а время пребывания в зоне замачивания (150～180°C) следует строго контролировать и составлять 95±5 секунд; в противном случае недостаточная активация флюса приведет к углу смачивания >45°, что, в свою очередь, приведет к недостаточному подъему припоя.
In с точки зрения этапов работы, необходимо реализовать трехэтапный метод динамического подтверждения. После того, как первая статья будет напечатана, сначала используйте толщиномер SPI, чтобы отсканировать 20 точек по всей доске, чтобы убедиться, что диапазон толщины составляет ≤18 мкм, а смещение составляет <25 мкм. Затем выполните наблюдение поперечного сечения, чтобы проверить, представляет ли морфология паяльной пасты однородную полукруглую форму дуги. Наконец, прежде чем помещать плату в печь, с помощью инфракрасного тепловизора еще раз проверьте, составляет ли разница температур на поверхности печатной платы <3,2°C. Если сигналы тревоги SPI срабатывают три раза подряд для площадок в определенной области, не корректируйте паяльную пасту; вместо этого немедленно выключите машину и измерьте ровность опорной рамы трафарета на этой станции. Ошибка >0,03 мм приведет к локальному дисбалансу давления печати, и в этом случае даже замена паяльной пасты на новую будет бесполезна.
Устранение неисправностей должно быть сосредоточено на физических следах, а не на отчетах о данных. Например, если перемычки припоя сосредоточены на контактах 3 и 4 устройства QFP, скорее всего, это связано с царапиной глубиной 0,15 мм в соответствующем положении трафарета, а не с изменением вязкости паяльной пасты. Если скорость захоронения внезапно увеличивается на 1,8 процентных пункта, приоритет следует отдать определению того, уменьшилось ли значение вакуума монтажного сопла с -88 кПа до -72 кПа, поскольку небольшое смещение во время размещения компонентов будет усиливаться на ранней стадии оплавления. Однажды мы столкнулись с внезапным увеличением среднесуточной нормы брака материала на определенной линии, что в конечном итоге было связано с дрейфом расходомера азотной защиты. Фактическое измеренное значение составляло 28 л/мин, но отображаемое значение составляло 32 л/мин, в результате чего содержание кислорода в печи возрастало до 870 частей на миллион, что напрямую подавляло текучесть расплавленного припоя.
Опыт и навыки основываются на бесчисленных проверках неисправностей. Например, статическое электричество зимой легко вызывает разбрызгивание паяльной пасты, с чем можно справиться, нанеся слой антистатического покрытия толщиной 3,5 мкм на обратную сторону трафарета. При переключении одной и той же паяльной пасты на разные линии необходимо повторно откалибровать давление ракеля вниз. Ориентировочное значение для линии A составляет 0,12 мм, а для линии B из-за большого зазора винтов его необходимо отрегулировать до 0,16 мм. Если после оплавления паяные соединения кажутся серыми, это связано не с сильным окислением, а с тем, что пиковая температура фактически достигает 238,6°C, что превышает рекомендуемый верхний предел для этой паяльной пасты на 2°C. В настоящее время, просто уменьшив мощность нагрева Зоны 6 на 2,3%, можно восстановить металлический блеск. Все настройки параметров должны сохранять оригинальные записи, включая серийный номер стандартного блока, используемого для каждой калибровки, показания лазерного интерферометра, а также значения температуры и влажности, полученные с метеостанции в этот день.
