Đối với cùng một mẻ kem hàn, tỷ lệ hiệu suất trên Dây chuyền A là 99,2%, trong khi ở Dây chuyền B, tỷ lệ này đã giảm xuống 94,7% trong ba ngày liên tiếp. Vấn đề chắc chắn không nằm ở bản thân miếng dán hàn mà là ở sai lệch hệ thống về khả năng đáp ứng của dây chuyền sản xuất SMT với các đặc tính của miếng dán hàn. Ví dụ: nếu góc chổi cao su trong quá trình In lệch khỏi 55°±2°, kết hợp với áp suất In 6,8kg/cm2 và tốc độ chổi cao su 12mm/s, điều này sẽ dẫn đến việc kem hàn không lăn đủ và độ lấp đầy kém, từ đó gây ra hiện tượng bắn tung tóe Bi hàn trong quá trình nung chảy lại sau đó hoặc tỷ lệ khoảng trống của mối hàn vượt quá 15%. Chúng tôi đã từng tiến hành xác minh so sánh bằng cách sử dụng cùng một loại miếng dán hàn không sạch trên ba dòng và nhận thấy rằng khi độ căng của khuôn tô thấp hơn 45N/cm, ngay cả khi kích thước khẩu độ hoàn toàn nhất quán, giá trị CV của độ dày miếng dán hàn sau khi In sẽ giảm từ 8,3% xuống 13,7%, điều này trực tiếp khuếch đại phạm vi dao động của chênh lệch hàn của miếng dán hàn.

Công tác chuẩn bị phải đồng thời đảm bảo hiện trạng môi trường và thiết bị. Nhiệt độ xưởng cần được ổn định ở 23,5±1,2°C và độ ẩm tương đối được kiểm soát ở mức 52%±5%. Sau khi mở miếng dán hàn, phải đưa vào sản xuất trong vòng 4 giờ, trước mỗi lần sử dụng phải xử lý bằng máy khử bọt ly tâm ở tốc độ 2500 vòng / phút trong 90 giây; nếu không, các bong bóng vi mô còn sót lại sẽ vỡ trong giai đoạn chỉnh lại dòng chảy và tạo thành các lỗ kim. Việc làm sạch giấy nến không thể chỉ dựa vào việc lau cồn; nó phải sử dụng phương pháp làm sạch bằng siêu âm nước tinh khiết 30°C trong 120 giây, sau đó sấy khô bằng nitơ. Nếu không, màng hữu cơ còn sót lại trên mép của các lỗ lưới sẽ làm giảm tốc độ giải phóng chất hàn, khiến lượng chất hàn lắng đọng thực tế thấp hơn giá trị lý thuyết từ 9,4% đến 11,8%.

Các thông số cốt lõi phải hình thành một quá trình xác minh vòng kín. Ví dụ: chiều cao dán hàn mục tiêu sau khi In là 125±10μm, tương ứng với độ dày của khuôn tô là 100μm, tỷ lệ khung hình khẩu độ là 1,8:1 và tỷ lệ diện tích là 0,68. Tại thời điểm này, nếu giá trị CV đo được thực tế là> 10,5%, hãy kiểm tra ngay xem độ mòn của cạnh lưỡi vắt có vượt quá 0,08mm hay không hoặc lực hấp phụ chân không của bệ In có thấp hơn -75kPa hay không. Cài đặt tốc độ chuỗi của từng vùng nhiệt độ trong lò phản xạ phải phù hợp với công suất nhiệt của chất mang. Khi sử dụng chất mang nền nhôm, tốc độ xích phải giảm xuống 0,92m/phút và thời gian lưu trú trong vùng ngâm (150～180°C) phải được kiểm soát chặt chẽ ở mức 95±5 giây; mặt khác, việc kích hoạt từ thông không đủ sẽ dẫn đến góc ướt > 45°, từ đó gây ra độ leo của vật hàn không đủ.

In về các bước vận hành, phương pháp xác nhận động ba bước phải được triển khai. Sau khi bài viết đầu tiên được In, trước tiên hãy sử dụng máy đo độ dày SPI để quét 20 điểm trên toàn bộ bảng để xác nhận rằng phạm vi độ dày là ≤18μm và độ lệch là <25μm. Sau đó, thực hiện quan sát mặt cắt ngang để kiểm tra xem hình thái dán hàn có tạo thành hình cung bán nguyệt đồng nhất hay không. Cuối cùng, trước khi cho vào lò nướng, hãy sử dụng máy ảnh nhiệt hồng ngoại để kiểm tra lại xem chênh lệch nhiệt độ trên bề mặt PCB có <3,2°C hay không. Nếu cảnh báo SPI được kích hoạt ba lần liên tiếp cho các miếng đệm ở một khu vực nhất định, thì không điều chỉnh miếng dán hàn; thay vào đó, hãy tắt máy ngay lập tức và đo độ cân bằng của khung đỡ stencil tại trạm này. Lỗi> 0,03mm sẽ gây ra sự mất cân bằng cục bộ trong áp suất In và tại thời điểm này, ngay cả việc thay thế bằng miếng dán hàn mới cũng sẽ không có kết quả.

Việc khắc phục sự cố bất thường nên tập trung vào dấu vết vật lý thay vì báo cáo dữ liệu. Ví dụ: nếu cầu nối hàn tập trung vào chân 3 và 4 của thiết bị QFP, rất có thể là do vết xước sâu 0,15mm trên vị trí tương ứng của khuôn tô, chứ không phải do thay đổi độ nhớt của kem hàn. Nếu tốc độ tạo bia mộ tăng đột ngột 1,8 điểm phần trăm, thì cần ưu tiên phát hiện xem giá trị chân không của vòi phun có giảm từ -88kPa xuống -72kPa hay không, vì sự dịch chuyển nhẹ trong quá trình đặt linh kiện sẽ được khuếch đại trong giai đoạn đầu của quá trình phản xạ. Có lần chúng tôi gặp phải sự gia tăng đột ngột về tỷ lệ loại bỏ vật liệu trung bình hàng ngày trên một dây chuyền nhất định, nguyên nhân Cuối cùng là do sự sai lệch trong lưu lượng kế bảo vệ nitơ. Giá trị đo thực tế là 28L/phút, nhưng giá trị hiển thị là 32L/phút, khiến hàm lượng oxy trong lò tăng lên 870ppm, trực tiếp ức chế tính lưu động của chất hàn nóng chảy.

Kinh nghiệm và kỹ năng đến từ vô số lần nhận xét lỗi lầm. Ví dụ, tĩnh điện vào mùa đông dễ gây ra hiện tượng bắn tung tóe kem hàn, vấn đề này có thể được giải quyết bằng cách phủ một lớp sơn chống tĩnh điện dày 3,5μm ở mặt sau của giấy nến. Khi chuyển đổi cùng một loại kem hàn giữa các dòng khác nhau, áp suất giảm của chổi cao su phải được hiệu chỉnh lại. Giá trị tham chiếu cho Dòng A là 0,12mm, trong khi đối với Dòng B, do khe hở vít lớn nên cần điều chỉnh thành 0,16mm. Nếu các mối hàn xuất hiện màu xám sau khi nung chảy lại, đó không phải là do quá trình oxy hóa nghiêm trọng mà là do nhiệt độ đỉnh thực sự đạt tới 238,6°C, vượt quá giới hạn trên được khuyến nghị của chất hàn này là 2°C. Lúc này, chỉ cần giảm 2,3% công suất làm nóng của Vùng 6 là có thể khôi phục lại độ bóng kim loại. Tất cả các điều chỉnh thông số phải giữ lại các bản ghi gốc, bao gồm số sê-ri của khối tiêu chuẩn được sử dụng cho mỗi lần hiệu chuẩn, số đọc của giao thoa kế laser cũng như các giá trị nhiệt độ và độ ẩm được lưu trữ từ trạm thời tiết vào ngày hôm đó.