Bagi kumpulan tampal pateri yang sama, kadar hasil pada Talian A ialah 99.2%, manakala pada Talian B ia telah menurun kepada 94.7% selama tiga hari berturut-turut. Masalahnya pastinya bukan terletak pada pes pateri itu sendiri, tetapi sebaliknya pada sisihan sistematik dalam keupayaan tindak balas barisan pengeluaran SMT kepada ciri-ciri pes pateri. Sebagai contoh, jika sudut squeegee dalam proses pencetakan menyimpang dari 55°±2°, digabungkan dengan tekanan cetakan 6.8kg/cm² dan kelajuan squeegee 12mm/s, ia akan menyebabkan penggelek tampal pateri yang tidak mencukupi dan pengisian yang lemah, yang seterusnya menyebabkan percikan bola pateri atau aliran void seterusnya melebihi 5%. Kami pernah menjalankan pengesahan perbandingan menggunakan jenis tampal pateri tidak bersih yang sama pada tiga baris, dan mendapati bahawa apabila tegangan stensil lebih rendah daripada 45N/cm, walaupun saiz apertur benar-benar konsisten, nilai CV ketebalan tampal pateri selepas cetakan akan merosot daripada 8.3% kepada 13.7%, yang secara langsung menguatkan julat tampalan pematerian.
Kerja persediaan mesti mengunci status persekitaran dan peralatan secara serentak. Suhu bengkel perlu distabilkan pada 23.5±1.2°C, dan kelembapan relatif dikawal pada 52%±5%. Selepas pes pateri dibuka, ia mesti dimasukkan ke dalam pengeluaran dalam masa 4 jam, dan sebelum setiap penggunaan, ia mesti dirawat dengan mesin penyahbuih emparan pada 2500rpm selama 90 saat; jika tidak, gelembung mikro sisa akan pecah semasa peringkat pengaliran semula dan membentuk lubang jarum. Pembersihan stensil tidak boleh bergantung semata-mata pada mengelap alkohol; ia mesti menggunakan pembersihan ultrasonik air tulen 30°C selama 120 saat diikuti dengan pengeringan tiupan nitrogen. Jika tidak, sisa filem organik di tepi bukaan jejaring akan mengurangkan kadar pelepasan tampal pateri, menjadikan jumlah pemendapan pateri sebenar 9.4% hingga 11.8% lebih rendah daripada nilai teori.
Parameter teras mesti membentuk pengesahan gelung tertutup. Contohnya, ketinggian tampal pateri sasaran selepas cetakan ialah 125±10μm, sepadan dengan ketebalan stensil 100μm, nisbah bidang apertur 1.8:1 dan nisbah kawasan 0.68. Pada masa ini, jika nilai CV yang diukur sebenar ialah >10.5%, semak dengan segera sama ada haus tepi bilah pemeras melebihi 0.08mm, atau sama ada daya penjerapan vakum platform percetakan adalah lebih rendah daripada -75kPa. Tetapan kelajuan rantai bagi setiap zon suhu dalam ketuhar aliran semula mesti sepadan dengan kapasiti haba pembawa. Apabila menggunakan pembawa substrat aluminium, kelajuan rantai hendaklah dikurangkan kepada 0.92m/min, dan masa tinggal di zon rendaman (150～180°C) hendaklah dikawal ketat pada 95±5 saat; jika tidak, pengaktifan fluks yang tidak mencukupi akan membawa kepada sudut pembasahan >45°, yang seterusnya menyebabkan pendakian pateri yang tidak mencukupi.
In syarat langkah operasi, kaedah pengesahan dinamik tiga langkah mesti dilaksanakan. Selepas artikel pertama dicetak, mula-mula gunakan tolok ketebalan SPI untuk mengimbas 20 mata di seluruh papan untuk mengesahkan bahawa julat ketebalan ialah ≤18μm dan offset ialah <25μm. Kemudian, lakukan pemerhatian keratan rentas untuk memeriksa sama ada morfologi pes pateri menunjukkan bentuk lengkok separuh bulatan yang seragam. Akhir sekali, sebelum memasukkannya ke dalam ketuhar, gunakan pengimejan terma inframerah untuk menyemak semula sama ada perbezaan suhu pada permukaan PCB ialah <3.2°C. Jika penggera SPI dicetuskan tiga kali berturut-turut untuk pad di kawasan tertentu, jangan laraskan tampal pateri; sebaliknya, segera matikan mesin dan ukur kerataan bingkai sokongan stensil di stesen ini. Ralat >0.03mm akan menyebabkan ketidakseimbangan setempat dalam tekanan pencetakan, dan pada masa ini, walaupun menggantikan dengan tampal pateri baharu tidak akan berjaya.
Penyelesaian masalah keabnormalan harus menumpukan pada kesan fizikal dan bukannya laporan data. Contohnya, jika penjembatan pateri tertumpu pada pin 3 dan 4 peranti QFP, kemungkinan besar ia disebabkan oleh calar dalam 0.15mm pada kedudukan stensil yang sepadan, dan bukannya perubahan dalam kelikatan tampal pateri. Jika kadar batu nisan tiba-tiba meningkat sebanyak 1.8 mata peratusan, keutamaan harus diberikan untuk mengesan sama ada nilai vakum muncung pelekap telah dilemahkan daripada -88kPa kepada -72kPa, kerana anjakan sedikit semasa penempatan komponen akan dikuatkan pada peringkat awal pengaliran semula. Kami pernah mengalami peningkatan mendadak dalam kadar penolakan bahan purata harian pada baris tertentu, yang akhirnya dikesan kepada hanyut dalam meter alir perlindungan nitrogen. Nilai diukur sebenar ialah 28L/min, tetapi nilai yang dipaparkan ialah 32L/min, menyebabkan kandungan oksigen dalam ketuhar meningkat kepada 870ppm, yang secara langsung menindas kecairan pateri cair.
Pengalaman dan kemahiran datang daripada ulasan kesalahan yang tidak terkira banyaknya. Sebagai contoh, elektrik statik pada musim sejuk dengan mudah menyebabkan percikan pes pateri, yang boleh ditangani dengan menyalut lapisan salutan anti-statik setebal 3.5μm pada bahagian belakang stensil. Apabila menukar tampal pateri yang sama antara garisan yang berbeza, tekanan ke bawah squeegee mesti ditentukur semula. Nilai rujukan untuk Talian A ialah 0.12mm, manakala untuk Talian B, disebabkan kelegaan skru yang besar, ia perlu dilaraskan kepada 0.16mm. Jika sambungan pateri kelihatan kelabu selepas pengaliran semula, ia bukan disebabkan oleh pengoksidaan yang teruk, sebaliknya suhu puncak sebenarnya mencapai 238.6°C, melebihi had atas yang disyorkan bagi pes pateri ini sebanyak 2°C. Pada masa ini, hanya mengurangkan kuasa pemanasan Zon 6 sebanyak 2.3% boleh memulihkan kilauan logam. Semua pelarasan parameter mesti mengekalkan rekod asal, termasuk nombor siri blok standard yang digunakan untuk setiap penentukuran, bacaan interferometer laser dan nilai suhu dan kelembapan yang difailkan dari stesen cuaca pada hari itu.
