Para o mesmo lote de pasta de solda, o rendimento na Linha A é de 99,2%, enquanto na Linha B caiu para 94,7% por três dias consecutivos. O problema definitivamente não está na pasta de solda em si, mas sim no desvio sistemático na capacidade de resposta da linha de produção SMT às características da pasta de solda. Por exemplo, se o ângulo do rodo no processo de impressão se desviar de 55°±2°, combinado com uma pressão de impressão de 6,8 kg/cm² e uma velocidade do rodo de 12 mm/s, isso levará a um rolamento insuficiente da pasta de solda e a um enchimento deficiente, o que por sua vez causa respingos de esferas de solda durante o reFluxo subsequente ou uma taxa de vazios na junta de solda superior a 15%. Certa vez, realizamos uma verificação comparativa usando o mesmo tipo de pasta de solda não limpa em três linhas e descobrimos que quando a tensão do estêncil é inferior a 45N/cm, mesmo que o tamanho da abertura seja completamente consistente, o valor CV da espessura da pasta de solda após a impressão irá deteriorar-se de 8,3% para 13,7%, o que amplifica diretamente a faixa de flutuação das diferenças de soldagem da pasta de solda.
O trabalho preparatório deve determinar simultaneamente o estado ambiental e do equipamento. A temperatura da oficina precisa ser estabilizada em 23,5±1,2°C e a umidade relativa controlada em 52%±5%. Após a abertura da pasta de solda, ela deve ser colocada em produção em até 4 horas, e antes de cada uso deve ser tratada com máquina centrífuga antiespumante a 2500 rpm por 90 segundos; caso contrário, microbolhas residuais irão estourar durante o estágio de refluxo e formar pequenos furos. A limpeza do estêncil não pode depender apenas da limpeza com álcool; deve usar limpeza ultrassônica com água pura a 30 ° C por 120 segundos seguida de secagem com nitrogênio. Caso contrário, a película orgânica residual na borda das aberturas da malha reduzirá a taxa de liberação da pasta de solda, tornando a quantidade real de deposição de solda 9,4% a 11,8% menor que o valor teórico.
Os parâmetros principais devem formar uma verificação de circuito fechado. Por exemplo, a altura alvo da pasta de solda após a impressão é de 125±10μm, correspondendo a uma espessura de estêncil de 100μm, uma proporção de abertura de 1,8:1 e uma proporção de área de 0,68. Neste momento, se o valor CV real medido for> 10,5%, verifique imediatamente se o desgaste da borda da lâmina do rodo excede 0,08 mm ou se a força de adsorção a vácuo da plataforma de impressão é inferior a -75kPa. A configuração da velocidade da corrente de cada zona de temperatura no forno de refluxo deve corresponder à capacidade térmica do transportador. Ao utilizar um suporte de substrato de alumínio, a velocidade da corrente deve ser reduzida para 0,92m/min, e o tempo de permanência na zona de imersão (150~180°C) deve ser rigorosamente controlado em 95±5 segundos; caso contrário, a ativação insuficiente do fluxo levará a um ângulo de molhamento >45°, o que por sua vez causa subida insuficiente da solda.
In termos de etapas de operação, um método de confirmação dinâmica de três etapas deve ser implementado. Depois que o primeiro artigo for impresso, primeiro use um medidor de espessura SPI para digitalizar 20 pontos em toda a placa para confirmar que a faixa de espessura é ≤18μm e o deslocamento é <25μm. Em seguida, realize a observação da seção transversal para verificar se a morfologia da pasta de solda apresenta um formato de arco semicircular uniforme. Finalmente, antes de colocá-lo no forno, use um termovisor infravermelho para verificar novamente se a diferença de temperatura na superfície do PCB é <3,2°C. Se os alarmes SPI forem acionados três vezes consecutivas para os pads em uma determinada área, não ajuste a pasta de solda; em vez disso, desligue imediatamente a máquina e meça o nivelamento da estrutura de suporte do estêncil nesta estação. Um erro >0,03 mm causará desequilíbrio local na pressão de impressão e, neste momento, mesmo a substituição por uma nova pasta de solda não terá efeito.
A solução de problemas de anormalidades deve se concentrar em rastros físicos e não em relatórios de dados. Por exemplo, se a ponte de solda estiver concentrada nos pinos 3 e 4 de um dispositivo QFP, é mais provável que seja devido a um arranhão profundo de 0,15 mm na posição correspondente do estêncil, e não a uma alteração na viscosidade da pasta de solda. Se a taxa de exclusão aumentar repentinamente em 1,8 pontos percentuais, deve-se dar prioridade à detecção se o valor do vácuo do bico montador atenuou de -88kPa para -72kPa, porque o leve deslocamento durante a colocação do componente será amplificado no estágio inicial do refluxo. Certa vez, encontramos um aumento repentino na taxa média diária de rejeição de material em uma determinada linha, o que, em última análise, foi atribuído a um desvio no medidor de vazão de proteção de nitrogênio. O valor real medido foi de 28L/min, mas o valor exibido foi de 32L/min, fazendo com que o teor de oxigênio no forno subisse para 870ppm, o que suprimiu diretamente a fluidez da solda fundida.
Experiência e habilidades vêm de Inúmeras análises de falhas. Por exemplo, a eletricidade estática no inverno causa facilmente respingos de pasta de solda, o que pode ser resolvido revestindo uma camada de revestimento antiestático de 3,5 μm de espessura na parte de trás do estêncil. Ao trocar a mesma pasta de solda entre linhas diferentes, a pressão descendente do rodo deve ser recalibrada. O valor de referência para a Linha A é 0,12mm, enquanto para a Linha B, devido à grande folga do parafuso, precisa ser ajustado para 0,16mm. Se as juntas de solda parecerem cinzentas após o refluxo, não é devido à oxidação severa, mas sim porque a temperatura de pico realmente atinge 238,6°C, excedendo o limite superior recomendado desta pasta de solda em 2°C. Neste momento, simplesmente reduzir a potência de aquecimento da Zona 6 em 2,3% pode restaurar o brilho metálico. Todos os ajustes de parâmetros devem reter registros originais, incluindo o número de série do bloco padrão usado para cada calibração, as leituras do interferômetro a laser e os valores de temperatura e umidade registrados pela estação meteorológica naquele dia.
