เมื่อมีเม็ดบีดบัดกรีจำนวนมากปรากฏบน PCB และไปรวมตัวกันที่แผ่นส่วนประกอบ CHIP ทั้งสองด้าน สาเหตุที่แท้จริงคืออัตราการทำความร้อนในโซนอุ่นเครื่องสูงเกินไป ส่งผลให้ฟลักซ์เดือดอย่างรุนแรง และอนุภาคของสารบัดกรีจะกระเด็นและกระจัดกระจาย วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือลดอัตราการทำความร้อนในส่วน 120°C~160° จาก 2.8°C/s เป็น 1.6°C/s ขยายเวลาของช่วงเวลานี้พร้อมกันเป็น 65 วินาที และใช้เทอร์โมคัปเปิลชนิด K ที่ติดอยู่กับบอร์ดเพื่อวัดเส้นโค้งการทำความร้อนตามจริงของบอร์ด จุดป้องกันคือชิ้นส่วนแรกของแต่ละกะต้องใช้เครื่องทดสอบอุณหภูมิเตาเผาเพื่อรวบรวมข้อมูลที่มากกว่า 3 จุด และต้องควบคุมความชื้นโดยรอบระหว่าง 45% ถึง 60%RH มิฉะนั้นการระเหยของตัวทำละลายที่ไม่สม่ำเสมอจะขยายความเสี่ยงของการระเบิดของบัดกรี

หากพบอย่างต่อเนื่องว่าอัตราโมฆะในพื้นที่ขนาดใหญ่ที่ด้านล่างของ BGA คือ >25% และภาพเอ็กซ์เรย์แสดงให้เห็นว่าช่องว่างมีการกระจายเป็นวงกลมอย่างสม่ำเสมอ แสดงว่าอุณหภูมิสูงสุดของการรีโฟลว์ไม่ได้ทะลุผ่านข้อต่อบัดกรีด้านล่างอย่างแท้จริง เหตุผลก็คือการตอบสนองการแบ่งเขตอุณหภูมิในเตาเผาล่าช้า หรือตำแหน่งจุดตรวจวัดเทอร์โมคัปเปิลเบี่ยงเบนไปจากพื้นที่ศูนย์กลาง BGA วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการเพิ่มอุณหภูมิสูงสุดจาก 245°C เป็น 248°C เพิ่มเวลาการค้างไว้จาก 6 วินาทีเป็น 9 วินาที และติดเทอร์โมคัปเปิลที่ด้านหลังของ PCB ตรงด้านล่าง BGA สำหรับการตรวจสอบแบบวงปิด จุดป้องกันคือการสอบเทียบเซ็นเซอร์อินฟราเรดของโพรงเตาเผาด้วยตัวสีดำอย่างน้อยเดือนละครั้ง และในขณะเดียวกันก็ให้แน่ใจว่าอัตราการไหลของไนโตรเจนคงที่ที่ 500 ลิตร/นาที และค่า O? สารตกค้างคือ <100ppm

เมื่ออัตราการฝังศพของตัวต้านทาน 0201 เพิ่มขึ้นอย่างกะทันหันเป็นมากกว่า 3.7% มักเป็นเพราะความแตกต่างของความจุความร้อนระหว่างแผ่นอิเล็กโทรดทั้งสองด้านถูกขยายโดยเส้นโค้งการรีโฟลว์ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง โซนการเปลี่ยนแปลงระหว่างอุณหภูมิสิ้นสุดของโซนจับ (175°C) และอุณหภูมิเริ่มต้นการรีโฟลว์ (205°C) นั้นแคบเกินไป ส่งผลให้ชิ้นส่วนขนาดเล็กได้รับความร้อนไม่สม่ำเสมอ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการชะลออัตราการให้ความร้อนในช่วง 175°C~205° จาก 1.2°C/s เป็น 0.7°C/s และใส่แพลตฟอร์มสภาวะคงตัว 185°C±2° เป็นเวลา 22 วินาที ประเด็นป้องกันคือช่องเปิดลายฉลุต้องใช้การออกแบบรูปทรงสี่เหลี่ยมคางหมูแทนที่จะเป็นสี่เหลี่ยม และการวางตำแหน่งและการจัดเรียงใหม่จะต้องเสร็จสิ้นภายใน 30 นาทีหลังการพิมพ์ เพื่อหลีกเลี่ยงพื้นผิวของฟลักซ์ที่ก่อตัวเป็นฟิล์มที่ทำให้เกิดความไม่สมดุลของการเปียก

หากการเชื่อมพินของอุปกรณ์ QFP และการบัดกรีเย็นอยู่ร่วมกันในเตาเผาเดียวกัน สิ่งสำคัญก็คืออุณหภูมิสูงสุดของการรีโฟลว์จะผันผวนมากกว่า ±2.5°C ในช่วง 235°C~245°C การเหนี่ยวนำโดยตรงคืออายุของโมดูลทำความร้อนทำให้เกิดความล่าช้าในการตอบสนอง PID หรือการสะสมของคาร์บอนของสายพานลำเลียงในช่องเตาเผาทำให้เกิดการแผ่รังสีความร้อนที่สะท้อนไม่สม่ำเสมอ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการหยุดเครื่องจักรเพื่อทำความสะอาดตัวสะท้อนแสงของห้องทำความร้อนในโซน 3 และโซน 4 เปลี่ยนโซลิดสเตตรีเลย์ SSR ในโซน 2 และปรับความเร็วของโซ่อย่างละเอียดจาก 75 ซม./นาที เป็น 72 ซม./นาที เพื่อยืดเวลาการกักเก็บ จุดป้องกันคือการใช้กล้องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรดเพื่อสแกนความสม่ำเสมอของอุณหภูมิของผนังด้านในของโพรงเตาเผาทุกๆ สองสัปดาห์ และหากอุณหภูมิที่แตกต่างกันเกิน 8°C จะต้องปรับเทียบกำลังไฟฟ้าเอาท์พุตของแต่ละโซนอุณหภูมิใหม่

เมื่อข้อต่อบัดกรีปรากฏเป็นชุดที่เป็นสีเทาและไม่มีความแวววาวของโลหะ และการทดสอบแรงกดต่ำกว่าค่ามาตรฐาน 15% แสดงว่าอัตราการทำความเย็นในเขตทำความเย็นช้าเกินไป ส่งผลให้ IMC เติบโตมากเกินไป อาการทั่วไปคือต้องใช้เวลา >120 วินาทีในการลดอุณหภูมิจาก 217°C เหลือ 150°C วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือเปิดโหมดการระบายความร้อนด้วยอากาศแบบบังคับในโซน 6 เพิ่มความเร็วลมที่ทางออกของเตาเผาจาก 1.8 ม./วินาที เป็น 2.4 ม./วินาที และติดตั้งแผ่นระบายความร้อนด้วยน้ำหมุนเวียน -10°C ที่ปลายสายพานลำเลียง จุดป้องกันคืออุณหภูมิขาเข้าของโซนทำความเย็นต้องไม่สูงกว่า 180°C และกราฟการทำความเย็นต้องผ่านช่วงการเปลี่ยนเฟส 150°C~100° ภายใน 60 วินาที ไม่เช่นนั้นเกรนหยาบของโลหะผสม SnAg3.0Cu0.5 จะไม่สามารถย้อนกลับได้