หลังจากที่แผงผสมถูกป้อนเข้าไปในสาย SMT ตัวต้านทาน 0201 ขนาดเล็กแสดงการฝังศพเป็นชุด ในขณะที่อุปกรณ์ QFN บนแผงเดียวกันประสบปัญหาเปียกไม่ดี สาเหตุที่แท้จริงคือความแตกต่างในการตอบสนองความร้อนที่มากเกินไประหว่างยูนิต ซึ่งทำให้หน้าต่างเวลาการหลอมเหลวของสารบัดกรีไม่สอดคล้องกับเวลาที่มาถึงของอุณหภูมิสูงสุดจริงอย่างรุนแรง วิธีแก้ไขคือการวัดกราฟการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิที่จุดศูนย์กลางของแต่ละยูนิตโดยใช้เทอร์โมคัปเปิ้ล จากนั้นจึงทำวิศวกรรมย้อนกลับโปรไฟล์การรีโฟลว์สำหรับทั้งบอร์ดโดยอิงตามหน่วยทำความร้อนที่ช้าที่สุด ขยายโซนการแช่ขึ้น 30 วินาที และลดอุณหภูมิสูงสุดลง 5°C มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการทดสอบการกระจายอุณหภูมิจริงของแผงตัวแทน 3 แผงโดยใช้ KIC หรือ TAP ก่อนการเปลี่ยนทุกครั้ง

บนแผงเดียวกัน เศษโลหะบัดกรีมีอยู่มากมายในพื้นที่กระดานหนา ในขณะที่มีการกระเด็นของโลหะบัดกรีจำนวนมากในพื้นที่บอร์ดบาง ปรากฏการณ์นี้เกิดจากข้อเท็จจริงที่ว่าเมื่อความแตกต่างของความหนาเกิน 0.4 มม. ความแตกต่างของอัตราการนำความร้อนจะเกิน 35% ส่งผลให้ขั้นตอนการระเหยของฟลักซ์ในสารบัดกรีไม่สอดคล้องกัน แนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติคือการติดตัวพาฟอยล์ทองแดงขนาด 0.3 มม. ที่ด้านหลังของพื้นที่กระดานหนาก่อนจะไหลซ้ำเพื่อปรับปรุงการนำความร้อน ลดความลาดชันของความร้อนของโซนอุ่นที่สองจาก 1.8°C/s เป็น 1.2°C/s และเปลี่ยนไปใช้สารบัดกรีที่มีฤทธิ์ปานกลางซึ่งมีปริมาณของแข็ง 68.5% เพื่อให้ตรงกับหน้าต่างการระเหยของตัวทำละลายที่กว้าง มาตรการป้องกันที่สำคัญคือกำหนดให้ควบคุมความแตกต่างความหนาระหว่างแผ่นหนาและแผ่นบางภายใน 0.3 มม. ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบแผงผสม

อัตราโมฆะของการบัดกรีของส่วนประกอบ CHIP ที่ขอบของแผงเกิน 35% ในขณะที่มีเพียง 8% ในพื้นที่ส่วนกลาง สาเหตุนี้มีสาเหตุมาจากอัตราการทำความเย็นในท้องถิ่นที่มากเกินไปเนื่องจากการกระจายความร้อนอย่างรวดเร็วที่ขอบ เหตุผลก็คือขอบได้รับผลกระทบอย่างมากจากปริมาณอากาศระหว่างการขนส่งแบบโซ่ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการเพิ่มแผ่นกั้นม่านอากาศในสองขั้นตอนแรกของโซนทำความเย็นของเตาอบแบบ Reflow เพื่อลดความเร็วลม ขยายช่องเปิดที่ยูนิตขอบบนสเตนซิลโดยรวม 8% เพื่อชดเชยการสูญเสียปริมาตรบัดกรี และเพิ่มอุณหภูมิเริ่มต้นการทำความเย็นจาก 217°C เป็น 225°C มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการใช้รังสีเอกซ์เพื่อตรวจสอบอัตราส่วนโมฆะของตัวต้านทาน 5 ตัวของรุ่นเดียวกันที่ขอบและตรงกลางตามลำดับสำหรับบทความแรกของแต่ละชุด

หลังจากผสมบอร์ดย่อย FR4 กับฟอยล์ทองแดงในพื้นที่ขนาดใหญ่และบอร์ดย่อย PTFE ความถี่สูง ข้อต่อบัดกรีบนแผ่นแรกจะปรากฏเป็นสีเทา ในขณะที่แผ่นหลังมีมุมเปียก >90° ปัญหาเกิดขึ้นเนื่องจากค่าสัมประสิทธิ์การแพร่กระจายความร้อนของซับสเตรตทั้งสองแตกต่างกัน 4.2 เท่า ส่งผลให้ระยะเวลาการสลายตัวของตัวกระตุ้นการบัดกรีวางไม่ตรงแนวโดยสิ้นเชิงภายใต้โปรไฟล์การรีโฟลว์เดียวกัน วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการใช้สเตนซิลแบบโซนคู่ ขยายช่องเปิดในพื้นที่ PTFE ขึ้น 12% และจับคู่กับโลหะบัดกรีที่มีเรซินขัดสน ลดช่องเปิดในพื้นที่ FR4 ลง 5% และใช้โลหะบัดกรีแบบไม่ต้องทำความสะอาด โปรไฟล์การรีโฟลว์จำเป็นต้องแทรกส่วนอุณหภูมิคงที่ 195°C ที่ส่วนท้ายของโซนแช่เป็นเวลา 45 วินาที มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการยืนยันว่าอุณหภูมิการเปลี่ยนสถานะคล้ายแก้วระหว่างสองแผงนั้นน้อยกว่า 20°C ก่อนผสมหรือไม่

เมื่อแผงประกอบด้วยยูนิตซับสเตรตอะลูมิเนียม แผงระบายความร้อนที่ด้านหลังจะทำให้อุณหภูมิสูงสุดของการไหลกลับต่ำกว่ายูนิต FR4 ถึง 22°C ส่งผลให้ความหนาของชั้น IMC ไม่เพียงพอที่น้อยกว่า 1.8 μm บนข้อต่อบัดกรี LED ของซับสเตรตอะลูมิเนียม เหตุผลก็คือพื้นผิวอลูมิเนียมมีความจุความร้อนสูงและเส้นทางการกระจายความร้อนของโลหะด้านล่างไม่ถูกบล็อก วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการคลุมด้านหลังของซับสเตรตอะลูมิเนียมทั้งหมดด้วยแผ่นซิลิโคนทนอุณหภูมิสูง (การนำความร้อน 1.2 W/m·K) และติดตั้งตัวพากราไฟต์พิเศษ ในขณะที่เพิ่มพลังของโซนทำความร้อนสองโซนสุดท้ายของเตาอบ reflow ขึ้น 15% มาตรการป้องกันที่สำคัญคือต้องจัดเรียงเทอร์โมคัปเปิลแยกต่างหากสำหรับหน่วยซับสเตรตอะลูมิเนียม เพื่อตรวจสอบอุณหภูมิพื้นผิวบอร์ดจริง แทนที่จะอาศัยค่าที่ตั้งไว้ของช่องเตาอบ