Когда на печатной плате появляется большое количество шариков припоя, которые концентрируются по обеим сторонам площадок компонентов CHIP, основная причина заключается в том, что скорость нагрева в зоне предварительного нагрева слишком высока, что приводит к бурному кипению флюса и разбрызгиванию и рассеиванию частиц паяльной пасты. Практическое решение состоит в том, чтобы снизить скорость нагрева на участке 120℃～160℃ с 2,8℃/с до 1,6℃/с, синхронно увеличить время этого интервала до 65 секунд и использовать термопару типа К, прикрепленную к плате, для фактического измерения фактической кривой нагрева платы. Превентивным моментом является то, что первый работник каждой смены должен использовать тестер температуры печи для сбора данных более чем в 3 точках, а влажность окружающей среды должна контролироваться в пределах от 45% до 60% относительной влажности, в противном случае неравномерное испарение растворителя увеличит риск взрыва припоя.
Если постоянно обнаруживается, что доля пустот большой площади в нижней части BGA составляет > 25%, а рентгеновское изображение показывает, что пустоты равномерно распределены по кругу, это указывает на то, что пиковая температура оплавления не проникла по-настоящему в нижние паяные соединения. Причина в том, что реакция температурного зонирования в печи запаздывает или положение точки измерения термопары отклоняется от центральной области BGA. Практическое решение состоит в том, чтобы увеличить пиковую температуру с 245 ℃ до 248 ℃, увеличить время выдержки с 6 секунд до 9 секунд и прикрепить термопару к задней части печатной платы непосредственно под BGA для проверки с обратной связью. Профилактической мерой является калибровка инфракрасного датчика камеры печи с помощью черного тела не реже одного раза в месяц и в то же время обеспечение стабильного расхода азота на уровне 500 л/мин и уровня O? остаток <100 PPM.
Когда степень разрушения резисторов 0201 внезапно возрастает до более чем 3,7%, это обычно происходит из-за того, что разница теплоемкости между контактными площадками с обеих сторон усиливается кривой оплавления. В частности, переходная зона между конечной температурой зоны выдержки (175 ℃) и начальной температурой оплавления (205 ℃) слишком узкая, что приводит к неравномерному нагреву мелких компонентов. Практическое решение состоит в том, чтобы замедлить скорость нагрева в интервале 175℃～205℃ с 1,2℃/с до 0,7℃/с и вставить платформу с постоянной температурой 185℃±2℃ на 22 секунды. Превентивным моментом является то, что отверстие трафарета должно иметь трапециевидную форму, а не прямоугольную, а размещение и оплавление должны быть завершены в течение 30 минут после печати, чтобы избежать образования на поверхности флюса пленки, вызывающей дисбаланс смачивания.
Если перемычка контактов устройства QFP и холодная пайка сосуществуют в одной печи, суть в том, что пиковая температура оплавления колеблется более чем на ± 2,5 ℃ в интервале 235 ℃ ~ 245 ℃. Прямая причина заключается в том, что старение модуля нагрева приводит к задержке реакции ПИД или отложение углерода на конвейерной ленте в полости печи приводит к неравномерному отраженному тепловому излучению. Практическое решение состоит в том, чтобы остановить машину для очистки отражателей нагревательных камер в Зоне 3 и Зоне 4, заменить твердотельное реле SSR в Зоне 2 и точно настроить скорость цепи с 75 см/мин до 72 см/мин, чтобы продлить время пребывания. Профилактической мерой является использование инфракрасного тепловизора для сканирования однородности температуры внутренней стенки полости печи каждые две недели, и если разница температур превышает 8 ℃, выходная мощность каждой температурной зоны должна быть повторно откалибрована.
Когда в партиях паяные соединения появляются серого цвета и не имеют металлического блеска, а испытание на тягу на 15 % ниже стандартного значения, это указывает на слишком низкую скорость охлаждения в зоне охлаждения, что приводит к чрезмерному росту IMC. Типичным проявлением является то, что для падения температуры с 217 ℃ до 150 ℃ требуется > 120 секунд. Практическое решение состоит в том, чтобы включить режим принудительного воздушного охлаждения в зоне 6, увеличить скорость воздуха на выходе из печи с 1,8 м/с до 2,4 м/с и установить пластину циркуляционного водяного охлаждения -10℃ на конце конвейерной ленты. Предупреждающим моментом является то, что температура на входе в зону охлаждения не должна быть выше 180 ℃, а кривая охлаждения должна проходить через интервал фазового перехода 150 ℃ ~ 100 ℃ в течение 60 секунд, в противном случае укрупнение зерна сплава SnAg3.0Cu0,5 будет необратимым.
