В процессе оплавления после печати паяльной пасты появляется большое количество шариков припоя, в основном из-за недостаточного улетучивания высококипящих растворителей в безгалогеновой паяльной пасте и разбрызгивания флюса, вызванного слишком высокой скоростью нагрева в зоне предварительного нагрева. На практике In крутизна нагрева на участке 120℃～160℃ должна быть уменьшена с 2,5℃/с до 1,8℃/с, а время плато 150℃ должно быть увеличено до 90 секунд. Ключевой профилактической мерой является то, что фактический температурный профиль внутри печи должен измеряться термопарами в течение первой детали каждой смены, а на значения, отображаемые на панели оборудования, нельзя полагаться.
Явление «захоронения» компонентов микросхем происходит часто. Основная причина заключается в том, что разница в теплоемкости между двумя торцевыми колодками увеличивается, что приводит к дисбалансу смачивающей тяги. Безгалогенная паста с большей вероятностью может вызвать этот дефект из-за ее несколько меньшей активности. In В этом случае конечную температуру зоны выдержки необходимо точно настроить от 175 ℃ до 182 ℃, а время выдержки следует сократить до 60 секунд. В то же время проверьте, симметричны ли отверстия трафарета и одинаково ли давление по оси Z установочной машины. Ключевой профилактической мерой является еженедельное сканирование фактического распределения температуры в каждой зоне печи с помощью инфракрасного тепловизора; если отклонение по одной точке превышает ±3 ℃, машину необходимо остановить для калибровки.
Уровень пустот в нижней части QFN превышает стандартный и концентрируется в центральной зоне, что напрямую связано с медленным снижением вязкости безгалогенной паяльной пасты во время пиковой стадии оплавления и закупоркой каналов выхода газа. Решение состоит в том, чтобы увеличить пиковую температуру с 245 ℃ до 248 ℃, сократить время выдержки с 45 до 35 секунд и обеспечить скорость охлаждения в начальном участке зоны охлаждения не менее 3,2 ℃/с. Ключевой профилактической мерой является то, что перед заменой новой паяльной пасты для каждой партии необходимо использовать плату для проверки температурного профиля; массовое производство запрещено, если доля площади пустот превышает 25%.
Плохое смачивание медных площадок OSP, сопровождающееся явным высыханием припоя, вызвано недостаточной активацией слабых органических кислот в безгалогеновой паяльной пасте на низкотемпературной стадии. Нижний предел температуры секции выдержки 140℃～170℃ должен быть увеличен до 145℃, общий диапазон должен быть расширен до 145℃～175℃ и стабильно поддерживаться в течение 100 секунд. In необходимо одновременно подтвердить, что чистота азота составляет ≥99,995%, а измеренное содержание кислорода составляет ≤50 PPM. Ключевой профилактической мерой является проверка конца азотного трубопровода дважды за смену с помощью портативного анализатора кислорода; если колебание значения превышает ±10 PPM, необходимо проверить герметичность соединения.
После оплавления остатки на поверхности печатной платы становятся белыми и их трудно стереть, что указывает на то, что канифольный носитель в безгалогеновой паяльной пасте не полностью термически разложился. Основная причина кроется в недостаточном температурном градиенте в зоне выдержки и чрезмерном времени пребывания при пиковой температуре. Скорость нагрева в переходной секции 160℃～200℃ должна быть увеличена с 1,2℃/с до 1,6℃/с, верхний предел пиковой секции должен быть изменен с 250℃ до 247℃, а время должно контролироваться в пределах 30 секунд. Ключевой профилактической мерой является ежемесячная разборка модуля нагрева печи для очистки от нагара; если слой глазури на поверхности нагревательного стержня отслаивается, его необходимо немедленно заменить.
Яркость паяных соединений в передней и задней частях одной и той же печи сильно различается, что по существу является результатом совокупного влияния колебаний скорости цепи и повышенной температурной чувствительности безгалогеновой паяльной пасты. Скорость конвейера должна быть зафиксирована в диапазоне 120 см/мин±2 см/мин. При этом на входе в печь следует установить инфракрасный датчик температуры для контроля начальной температуры плиты в режиме реального времени; если она ниже 25 ℃, автоматически срабатывает компенсация предварительного нагрева. Ключевой профилактической мерой является повторная проверка натяжения цепи с помощью лазерного дальномера при каждой ежедневной передаче смены; если удлинение превышает 0,8 мм, необходимо отрегулировать натяжное колесо.
