Скорость оловянного шлака не является изолированным испытательным значением, а является совокупным результатом точности регулирования температуры плавильной печи, чистоты партии оловянных слитков, продолжительности плавки, частоты перемешивания и влажности окружающей среды. Когда мы непрерывно отслеживали производство трех партий оловянной проволоки SN99.3CU0,7 на заводе в Дунгуане, мы обнаружили, что, когда колебания температуры в печи превышали ±8 ℃, содержание оловянного шлака немедленно возрастало с 1,2% до 2,7%, а онлайн-машина для волочения проволоки часто включала сигналы тревоги обрыва проволоки. Это указывает на то, что оловянный шлак не только потребляет сырье, но и проникает внутрь оловянной проволоки, образуя слабые места под напряжением.
In на реальных производственных линиях содержание оловянного шлака ниже 1,0% обычно соответствует стабильной атмосфере защиты от азота и точному графику добавления раскислителя. Как только содержание оловянного шлака превысит 1,8%, необходимо немедленно проверить, имеется ли остаточная оксидная пленка на поверхности оловянных слитков, достигает ли температура обжига перед плавлением 150 ℃ и сохраняется ли в течение 2 часов, а также поддерживается ли скорость вращения электромагнитной мешалки на уровне 45±3 об/мин. Любое незначительное отклонение в этих параметрах приведет к расслоению оловянной жидкости и дисбалансу плавания примесей, что дополнительно препятствует эффективной агломерации оловянного шлака и приводит к его рассеиванию по всей ванне расплава.
Однажды мы использовали одну и ту же машину непрерывного литья для сравнения и испытаний двух групп оловянных слитков. В группе А использовались отечественные переработанные оловянные слитки без предварительной обработки, а в группе Б использовались импортные первичные оловянные слитки, прошедшие вакуумную обжиг при 160 ℃/2 часа. В результате содержание оловянного шлака в группе А оставалось стабильным на уровне 2,4%～3,1%, а в группе Б постоянно контролировалось на уровне 0,9%～1,3%. Что еще более важно, оловянная проволока, произведенная в Группе А, имела долю доработки холодного паяного соединения 12% во время испытаний пайки волновой пайкой SMT, тогда как в Группе B этот показатель составлял только 2,3%. Это доказывает, что расход оловянного шлака является не только показателем стоимости, но и главным предупреждающим сигналом о надежности сварки оловянной проволоки.
При регулировании нормы расхода оловошлака на месте нельзя ориентироваться только на частоту снятия шлака. Необходимо одновременно проверить, поддерживается ли уровень оловянной жидкости на высоте 3 см над центром индукционной катушки, стабильна ли скорость потока охлаждающей воды на уровне 8,5 л/мин и постоянна ли температура экструзионной головки на уровне 215 ± 2 ℃. Отклонение в любом звене приведет к тому, что оксиды, которые должны были всплывать, будут повторно унесены во фронт затвердевания и в конечном итоге останутся в поперечном сечении оловянной проволоки в виде включений микронного масштаба. Хотя такие дефекты не видны под рентгеном, они трескаются первыми во время испытания на термический удар при температуре -40℃.
Если при испытании натяжения обмотки возникают частые скачки до выхода оловянной проволоки с завода, то это, скорее всего, запаздывающее проявление вышедшей из-под контроля скорости оловянного шлака. Это связано с тем, что крошечные частицы оловянного шлака неоднократно царапают внутреннюю стенку фильеры для волочения проволоки, постепенно расширяя допуск отверстия матрицы, что приводит к ухудшению фактического отклонения размеров оловянной проволоки диаметром 0,5 мм с ± 0,005 мм до ± 0,012 мм. Такие изменения трудно обнаружить при визуальном осмотре под углом обзора, но они приводят к увеличению степени заклинивания механизма автоматической подачи проволоки более чем на 40%.
