Khi một số lượng lớn các hạt hàn xuất hiện trên PCB và tập trung ở cả hai mặt của miếng đệm thành phần CHIP, nguyên nhân sâu xa là do tốc độ gia nhiệt ở vùng làm nóng trước quá cao, khiến từ thông sôi dữ dội và các hạt hàn dán bị bắn tung tóe và phân tán. Giải pháp thực tế là giảm tốc độ gia nhiệt ở phần 120oC ～160oC từ 2,8oC/s xuống 1,6oC/s, kéo dài đồng bộ thời gian của khoảng thời gian này lên 65 giây và sử dụng cặp nhiệt điện loại K gắn vào bảng để thực sự đo đường cong nhiệt độ thực tế của bảng. Điểm phòng ngừa là phần đầu tiên của mỗi ca phải sử dụng máy đo nhiệt độ lò để thu thập dữ liệu ở hơn 3 điểm và độ ẩm xung quanh phải được kiểm soát trong khoảng 45% đến 60%RH, nếu không dung môi bay hơi không đều sẽ làm tăng nguy cơ nổ hàn.
Nếu người ta liên tục nhận thấy tỷ lệ khoảng trống diện tích lớn ở đáy BGA > 25% và hình ảnh X-quang cho thấy các khoảng trống được phân bố đều theo hình tròn, điều đó cho thấy nhiệt độ đỉnh nóng chảy lại chưa thực sự thâm nhập vào các mối hàn phía dưới. Nguyên nhân là do phản ứng phân vùng nhiệt độ trong lò bị trễ hoặc vị trí điểm đo cặp nhiệt điện lệch khỏi khu vực trung tâm BGA. Giải pháp thực tế là tăng nhiệt độ cao nhất từ 245oC lên 248oC, tăng thời gian giữ từ 6 giây lên 9 giây và gắn cặp nhiệt điện vào mặt sau của PCB ngay bên dưới BGA để xác minh vòng kín. Điểm phòng ngừa là hiệu chỉnh cảm Biến hồng ngoại khoang lò có thân màu đen ít nhất mỗi tháng một lần, đồng thời đảm bảo tốc độ dòng nitơ ổn định ở mức 500L/phút và O? dư lượng là <100ppm.
Khi tốc độ tạo bia mộ của điện trở 0201 đột ngột tăng lên hơn 3,7%, điều này thường là do chênh lệch công suất nhiệt giữa các miếng đệm ở cả hai bên được khuếch đại bởi đường cong phản xạ. Cụ thể, vùng chuyển tiếp giữa nhiệt độ Cuối của vùng giữ (175oC) và nhiệt độ bắt đầu nóng chảy lại (205oC) quá hẹp, dẫn đến làm nóng không đều các bộ phận nhỏ. Giải pháp thực tế là giảm tốc độ gia nhiệt trong khoảng 175oC ～ 205oC từ 1,2oC/s xuống 0,7oC/s và chèn nền tảng ở trạng thái ổn định 185oC±2oC trong 22 giây. Điểm phòng ngừa là việc mở stencil phải áp dụng thiết kế hình thang thay vì hình chữ nhật, đồng thời việc đặt và chỉnh lại dòng phải được hoàn thành trong vòng 30 phút sau khi In, để tránh bề mặt của chất trợ dung tạo thành màng gây mất cân bằng ướt.
Nếu cầu nối chân thiết bị QFP và hàn nguội cùng tồn tại trong cùng một lò, thì bản chất là nhiệt độ đỉnh nóng chảy lại dao động hơn ± 2,5oC trong khoảng 235oC ～ 245oC. Nguyên nhân trực tiếp là sự lão hóa của mô-đun gia nhiệt dẫn đến độ trễ phản hồi PID hoặc sự lắng đọng carbon của băng tải trong khoang lò gây ra bức xạ nhiệt phản xạ không đều. Giải pháp thiết thực là dừng máy để làm sạch các tấm phản xạ của buồng sưởi ở Vùng 3 và Vùng 4, thay thế rơle trạng thái rắn SSR ở Vùng 2 và tinh chỉnh tốc độ xích từ 75cm/phút đến 72cm/phút để kéo dài thời gian lưu trú. Điểm phòng ngừa là sử dụng thiết bị chụp ảnh nhiệt hồng ngoại để quét độ đồng đều nhiệt độ của thành trong của khoang lò cứ sau hai tuần và nếu chênh lệch nhiệt độ vượt quá 8oC, công suất đầu ra của từng vùng nhiệt độ phải được hiệu chỉnh lại.
Khi các mối hàn xuất hiện thành từng đợt có màu xám, không có ánh kim loại và thử nghiệm lực đẩy thấp hơn giá trị tiêu chuẩn 15% cho thấy tốc độ làm mát ở vùng làm mát quá chậm, dẫn đến IMC tăng trưởng quá mức. Biểu hiện điển hình là phải mất >120 giây để giảm từ 217°C xuống 150°C. Giải pháp thiết thực là bật chế độ làm mát không khí cưỡng bức ở Vùng 6, tăng tốc độ không khí ở đầu ra lò từ 1,8m/s lên 2,4m/s và lắp đặt tấm làm mát nước tuần hoàn -10oC ở Cuối băng tải. Điểm phòng ngừa là nhiệt độ đầu vào của vùng làm mát không được cao hơn 180oC và đường cong làm mát phải vượt qua khoảng thời gian chuyển pha 150oC ～ 100oC trong vòng 60 giây, nếu không thì quá trình làm thô hạt của hợp kim SnAg3.0Cu0.5 là không thể đảo ngược.
