Triệu chứng: Sau khi phản xạ, các quả bóng kim loại màu xám bạc có đường kính 20–80 μm phân bố dày đặc xung quanh các miếng PCB, chủ yếu được gắn vào mặt nạ hàn hoặc các khu vực không có miếng đệm liền kề và đôi khi văng lên thân IC. Nguyên nhân: Hàm lượng bạc 3,0% và 0,5% đồng trong kem hàn SAC305 làm tăng điểm nóng chảy lên 217°C, nhưng chất trợ dung dựa trên nhựa thông phù hợp có phạm vi sôi rộng, độ bay hơi không đủ trong giai đoạn làm nóng trước và bốc hơi dữ dội khi đi vào đỉnh nóng chảy lại, Cuốn theo các giọt chất lỏng hàn và đẩy chúng ra ngoài. Giải pháp thực tế: Thắt chặt độ dốc gia nhiệt của lò phản xạ Vùng 3–4 trong khoảng 0,8°C/s, duy trì Nhiệt độ đỉnh ở 235±2°C với thời gian được kiểm soát ở 45–60 giây và sử dụng cặp nhiệt điện để đo chênh lệch nhiệt độ bề mặt bảng thực tế 2°C. Điểm phòng ngừa: Mỗi mẻ kem hàn phải được sử dụng hết trong vòng 4 giờ sau khi mở, để ấm đến nhiệt độ phòng trong nơi tối trong 2 giờ, khuấy thủ công trong 90 giây trước khi sử dụng và ly tâm trong 3 phút để loại bỏ bọt khí.
Triệu chứng: Rõ ràng có vết cặn dán ở dưới cùng của giấy nến và sự tích tụ kem hàn dạng gờ không đều xuất hiện trên các cạnh của miếng đệm sau khi In. Nguyên nhân: Độ nhớt của chất hàn SAC305 giảm nhanh chóng, giảm 15% sau 30 phút ở 25°C và áp suất chổi cao su không được bù động khi chất hàn bị già đi, khiến chất hàn bị rách và xâu lại trong quá trình tháo khuôn. Giải pháp thiết thực: Kích hoạt hệ thống vòng kín áp suất chổi cao su tự động, tự động hiệu chỉnh giá trị áp suất cho mỗi 10 bảng In, đặt giá trị ban đầu thành 5,2kgf, tăng 0,3kgf cho mỗi 20 bảng bổ sung, đồng thời giảm chu kỳ lau stencil xuống cứ 5 bảng một lần, sử dụng vải không dệt + 99,8% ethanol để lau khô và ướt xen kẽ. Điểm phòng ngừa: Sau khi miếng dán hàn được làm ấm đến nhiệt độ phòng, nó phải được bảo quản trong tủ có độ ẩm không đổi (RH45% ± 5%), nhiệt độ môi trường xung quanh máy In được khóa ở 23 ± 1°C và tránh điều hòa không khí trực tiếp thổi vào đường ray.
Triệu chứng: Tỷ lệ xuất hiện bóng hàn trên các miếng đệm thiết bị QFN trên cùng một PCB vượt quá 12%, trong khi các thiết bị SOIC hầu như không có bất thường. Nguyên nhân: Tấm tản nhiệt phía dưới của QFN có diện tích lớn và tản nhiệt nhanh. Sau khi chất hàn SAC305 tan chảy, đột Biến sức căng bề mặt sẽ tụt lại phía sau các miếng đệm nhỏ xung quanh, khiến chất hàn dư thừa bị ép ra ngoài và tạo thành các viên hàn. Giải pháp thực tế: Thực hiện khắc từng bước trên các lỗ stencil của miếng đệm nhiệt QFN, giảm tỷ lệ mở của khu vực trung tâm xuống 65%, duy trì 85% cho các miếng đệm hình khuyên ngoại vi và In thêm miếng đệm dính dẫn nhiệt dày 0,1mm. Điểm phòng ngừa: Trước khi hàn lại, bôi một lượng nhỏ chất bảo vệ nitơ vào từng thiết bị QFN, với liều lượng được kiểm soát ở mức 0,8nL trên mỗi mối hàn, được hiệu chỉnh bằng van phân phối áp điện.
Triệu chứng: Bắt đầu từ board thứ 37 sản xuất liên tục, số lượng Bi hàn tăng mạnh gấp 4 lần, tập trung ở khu vực BGA. Nguyên nhân: Độ căng của khuôn tô giảm xuống dưới 32N/cm, bột kim loại lưới 325 trong miếng dán hàn SAC305 trượt sang một bên tại các lỗ hở bị Biến dạng vi mô, gây ra hiện tượng xẹp không đều sau khi In và chất hàn cục bộ sôi lên trong quá trình hàn lại. Giải pháp thực tế: Kiểm tra độ căng của khuôn tô cho phần đầu tiên của mỗi ca, thay thế ngay lập tức nếu nó dưới 38N/cm, mài thủ công các thành bên của các lỗ của khuôn tô hai lần bằng giấy nhám cacbua silic 1200 lưới dành cho giấy nến cũ, sau đó thổi lại bằng nitơ 0,5MPa trong 15 giây. Điểm phòng ngừa: Tuổi thọ của giấy nến được đặt cố định ở 8000 chu kỳ In, bị loại bỏ khi vượt quá và bị cấm làm sạch bằng cồn.
Triệu chứng: Các Bi hàn được xếp thành chuỗi dọc theo hướng băng tải, với khoảng cách khoảng 12mm. Nguyên nhân: Các hạt cacbon hóa ở nhiệt độ cao từ mỡ xích trộn vào kem hàn và pha SnAgCu trong SAC305 hình thành các lõi tạo mầm không đồng nhất với các hạt cacbon, làm giảm ngưỡng năng lượng bề mặt của vật hàn. Giải pháp thực tế: Sau khi tắt máy, dùng tăm bông nhiệt độ cao nhúng dichloromethane để lau các mối nối xích, giảm tốc độ băng tải xuống 72cm/phút và lắp màn lọc từ tính cấp 5μm ở lối vào đường ray. Điểm phòng ngừa: Thay mỡ nhiệt độ cao dành riêng cho xích vào thời gian cố định vào chiều thứ Tư hàng tuần, dùng bơm chân không để hút hết mỡ cũ còn sót lại trước khi bơm mỡ mới, đảm bảo không nhìn thấy cặn màng dầu.
Triệu chứng: Bóng hàn tập trung gần các khe V-Cut trên cạnh xử lý bảng PCB, với mật độ gấp 7 lần diện tích bảng bên trong. Nguyên nhân: Sự giảm ứng suất từ các khe V-Cut gây ra hiện tượng cong vênh vi mô của miếng đệm cục bộ, cản trở sự làm ướt và lan rộng của miếng dán hàn SAC305, khiến miếng hàn bị cong và bay dọc theo các cạnh bị cong vênh trong quá trình hàn lại. Giải pháp thực tế: Kiểm soát đồng đều độ sâu V-Cut đến 45% độ dày tấm, ngay lập tức mài nhẹ phần vát mép bằng máy chà nhám đai 300 lưới sau khi cắt và dán băng polyimide dày 0,15mm lên cạnh quy trình trước khi chỉnh lại dòng chảy. Các điểm phòng ngừa: Trong giai đoạn thiết kế bảng điều khiển, bắt buộc phải yêu cầu đường V-Cut cách tấm đệm gần nhất ≥3,2mm, nếu không thì chuyển sang tháo tấm lỗ chuột.
