A oxidação do fio de solda é essencialmente uma reação lenta entre a camada superficial de estanho e o oxigênio e a umidade do ar, formando um SnO? filme. Este filme causa diretamente dificuldade no umedecimento do estanho na ponta de solda, subida lenta da solda nas juntas e óbvio encordoamento e quebra da solda durante a soldagem por arrasto. Encontramos juntas de solda fria em resistores 0402 no mesmo PCB por três dias consecutivos na estação de retrabalho de soldagem manual SMT e, finalmente, descobrimos que o fio de solda de 0,6 mm colocado aberto na borda da bancada por mais de 3 meses havia sido severamente oxidado. Depois de raspar a camada superficial, o brilho metálico exposto era obviamente opaco e sem ductilidade.
O método mais eficaz no local para tratar o fio de solda oxidado é primeiro usar uma lixa fina de grão 600 ou superior para lixar levemente ao longo da direção axial do fio de solda 2 a 3 vezes, com força apenas o suficiente para remover o filme de óxido sem danificar a matriz interna da liga de estanho-cobre. Imediatamente depois disso, use algodão absorvente embebido em etanol absoluto 99,5% para limpar repetidamente até que não haja nenhum resíduo preto acinzentado no cotonete. Este processo deve ser realizado em área bem ventilada para evitar o acúmulo de vapor de etanol e potenciais riscos à segurança. Certa vez, não conseguimos ligar o exaustor na oficina de um cliente, resultando em um forte cheiro de etanol por duas horas consecutivas, o que afetou a concentração dos funcionários.
O fio de solda polido deve ser imediatamente colocado em um saco de papel alumínio selado com dessecante de sílica gel e marcado com a data do tratamento. Caso não seja consumido no mesmo dia, deve ser transferido para um gabinete à prova de temperatura e umidade constante, com temperatura de 25±2°C e umidade ≤40% UR. Nunca mais deve ser colocado aberto no rack da estação de trabalho. Contamos dados de 12 linhas de produção: para fios de solda expostos a ambientes normais de temperatura e umidade, a taxa de oxidação aumenta 3,2 vezes em 72 horas, enquanto colocá-los em um gabinete à prova de umidade pode manter um desempenho de soldagem eficaz por mais de 18 dias.
Deve-se notar que os fios de solda contendo prata (como SAC305) são mais propensos à oxidação do que as séries de estanho puro ou estanho-cobre, porque os elementos de prata aceleram a corrosão eletroquímica em ambientes úmidos. Mesmo que esses fios de solda tenham acabado de ser abertos, é recomendável selá-los a quente imediatamente após cada uso. Certa vez, deixamos um rolo não selado de fio de solda SAC305 de 0,3 mm próximo ao forno de refluxo durante a noite e, no dia seguinte, durante a soldagem, juntas de solda anormais com ângulo de molhamento da esfera de solda BGA> 90 ° apareceram consecutivamente por 5 vezes.
Além disso, não é recomendado o uso de soluções de ácidos fortes, como ácido clorídrico ou ácido sulfúrico diluído, para embeber e remover a película de óxido. Embora funcione rapidamente no curto prazo, é extremamente fácil deixar íons corrosivos, o que inibirá a atividade do Fluxo na soldagem subsequente e causará crescimento anormal da camada IMC da junta de solda. Verificamos esse método em um OEM e, em três dias, marcas de corrosão microporosas apareceram na borda da almofada do dispositivo QFN, e o precursor da germinação do bigode de estanho ficou claramente visível ao microscópio.
