Se o núcleo de resina oco do fio de solda de 0,5 mm que usamos diariamente na linha de produção for feito para 0,12 mm, a junta de solda se formará de forma estável, com menos respingos e resíduos finos e uniformes. Uma vez que a cavidade se expande para 0,18 mm, o estouro e respingos de resina são claramente visíveis assim que a ponta de solda toca a almofada, especialmente na área densa do pino na parte inferior das embalagens QFN; o óleo de colofónia pulverizado carboniza rapidamente e envolve a raiz da junta de solda, criando uma falsa aparência de junta de solda fria. Quando a cavidade encolhe para 0,08 mm, o Fluxo de solda derretida torna-se visivelmente lento na mesma temperatura, a tensão superficial da junta de solda fica fora de controle e é fácil retirar fios finos de solda, resultando em acúmulo insuficiente de solda, com a taxa de falsos alarmes AOI aumentando em mais de 12%.
O núcleo de colofónia oco não é melhor quando mais espesso, nem mais estável quando mais fino; ele deve formar uma correspondência de circuito fechado com o diâmetro externo do fio de solda, a composição da liga e a curva de temperatura do ferro de solda. Por exemplo, para fio de solda eutético 63/37 a uma temperatura de ferro de solda de 330 ℃, uma cavidade de 0,12 mm libera aproximadamente 0,0042 mg de resina por milímetro, o que atende apenas aos requisitos de umedecimento e cobertura para uma almofada de 0,3 mm. Se mudar para SAC305 contendo 0,3% de prata, devido ao aumento de 15°C no ponto de fusão, a colofónia carboniza prematuramente sob o mesmo tamanho oco; neste caso, a cavidade precisa ser ajustada para 0,11 mm para evitar o acúmulo de resíduos de carbono.
A maioria dos comentários dos clientes sobre juntas de solda enegrecidas não é um problema com a qualidade da colofónia, mas sim que um fio de solda oco excessivamente grande faz com que a colofónia volatilize excessivamente na zona de alta temperatura e depois se deposite novamente na borda da junta de solda; uma película preta de carbono em forma de anel é visível ao microscópio. Este fenômeno é particularmente proeminente após soldagem contínua de mais de 8 pontos. Depois de mudar para fio de solda da mesma especificação com cavidade de 0,10 mm, nenhuma carbonização óbvia é observada mesmo após soldagem contínua de 20 pontos. No entanto, uma cavidade abaixo de 0,09 mm causará dificuldade no estanhamento inicial, especialmente para pastilhas folheadas a ouro com oxidação intensa, exigindo 0,5 segundos adicionais de tempo de pré-aquecimento para obter um umedecimento eficaz.
Testamos três tipos de fios de solda de 0,5 mm de diferentes fabricantes, todos com um teor nominal de resina de 2,2%, mas as tolerâncias ocas medidas atingiram ±0,015 mm, ±0,022 mm e ±0,031 mm, respectivamente. Para aquele com maior tolerância, após operação contínua na máquina de solda automática por 2 horas, a frequência de travamento da roda de alimentação do fio aumentou 3 vezes; após a desmontagem, descobriu-se que o pó de resina de carbono formava um acúmulo em camadas no canal de alimentação do arame. In, o fio de solda com tolerância controlada dentro de ±0,015mm não apresentou anormalidades ao longo do processo, indicando que a estabilidade do tamanho oco afeta mais a adaptabilidade do equipamento do que o valor absoluto.
Ao alterar lotes de fios de solda na linha de produção, deve ser realizada uma inspeção de amostragem de tamanho oco; use um medidor de pino com precisão de 0,005 mm para medir pelo menos 10 seções transversais e não confie apenas no relatório de fábrica do fabricante. Como o tamanho oco das seções frontal e traseira do mesmo rolo de fio de solda pode diferir em 0,02 mm, essa diferença não é facilmente perceptível durante a soldagem manual, mas causará diretamente o bloqueio do bico ou a mutação do fluxo no bico de passo fino da soldagem por onda seletiva.
