Si el núcleo de resina hueco del alambre de soldadura de 0,5 mm que utilizamos diariamente en la línea de producción se hace a 0,12 mm, la unión de soldadura se forma de manera estable, con menos salpicaduras y residuos finos y uniformes. Una vez que el hueco se expande a 0,18 mm, el estallido y las salpicaduras de colofonia son claramente visibles tan pronto como la punta de soldadura toca la almohadilla, especialmente en el área densa de los pines en la parte inferior de los paquetes QFN; El aceite de colofonia rociado se carboniza rápidamente y se envuelve alrededor de la raíz de la junta de soldadura, creando una apariencia falsa de junta de soldadura en frío. Cuando el hueco se reduce a 0,08 mm, el flujo de soldadura fundida se vuelve notablemente lento a la misma temperatura, la tensión superficial de la unión de soldadura está fuera de control y es fácil arrancar finos bigotes de soldadura, lo que resulta en una acumulación insuficiente de soldadura, con un aumento de la tasa de falsas alarmas de AOI en más del 12 %.

El núcleo hueco de colofonia no es mejor cuando es más grueso, Ni más estable cuando es más delgado; debe formar una coincidencia de circuito cerrado con el diámetro exterior del alambre de soldadura, la composición de la aleación y la curva de temperatura del soldador. Por ejemplo, para un alambre de soldadura eutéctico 63/37 a una temperatura de soldador de 330 ℃, un hueco de 0,12 mm libera aproximadamente 0,0042 mg de colofonia por milímetro, lo que cumple exactamente con los requisitos de humectación y cobertura para una almohadilla de 0,3 mm. Si se cambia a SAC305 que contiene 0,3 % de plata, debido Al aumento de 15 ℃ en el punto de fusión, la colofonia se carboniza prematuramente bajo el mismo tamaño hueco; en este caso, el hueco debe ajustarse a 0,11 mm para evitar la acumulación de residuos de carbón.

La mayoría de los comentarios de los clientes sobre las uniones de soldadura ennegrecidas no son un problema con la calidad de la colofonia, sino más bien que un hueco excesivamente grande en el alambre de soldadura hace que la colofonia se volatilice excesivamente en la zona de alta temperatura y luego se vuelva a depositar en el borde de la unión de soldadura; Al microscopio se ve una película de carbono negra en forma de anillo. Este fenómeno es particularmente prominente después de una soldadura continua de más de 8 puntos. Después de cambiar a alambre de soldadura de la misma especificación con un hueco de 0,10 mm, no se observa una carbonización obvia incluso después de una soldadura continua de 20 puntos. Sin embargo, un hueco inferior a 0,09 mm provocará dificultades en el estañado inicial, especialmente en el caso de almohadillas chapadas en oro con oxidación intensa, lo que requerirá 0,5 segundos adicionales de tiempo de precalentamiento para lograr una humectación efectiva.

Probamos tres tipos de alambres de soldadura de 0,5 mm de diferentes fabricantes, todos con un contenido nominal de colofonia del 2,2 %, pero las tolerancias huecas medidas alcanzaron ±0,015 mm, ±0,022 mm y ±0,031 mm respectivamente. Para el que tiene la mayor tolerancia, después de una operación continua en la máquina de soldadura automática durante 2 horas, la frecuencia de atasco de la rueda de alimentación de alambre aumentó 3 veces; Tras el desmontaje, se descubrió que el polvo de carbón de colofonia formaba una acumulación en capas en el canal de alimentación de alambre. In por el contrario, el alambre de soldadura con tolerancia controlada dentro de ±0,015 mm no mostró anomalías durante todo el proceso, lo que indica que la estabilidad del tamaño hueco afecta la adaptabilidad del equipo más que el valor absoluto.

Al cambiar lotes de alambre de soldadura en la línea de producción, se debe realizar una inspección por muestreo del tamaño de los huecos; utilice un calibre de clavija con una precisión de 0,005 mm para medir Al menos 10 secciones transversales y no confíe únicamente en el informe de fábrica del fabricante. Debido a que el tamaño hueco de las secciones delantera y trasera del mismo rollo de alambre de soldadura puede diferir en 0,02 mm, esta diferencia no se nota fácilmente durante la soldadura manual, pero causará directamente el bloqueo de la boquilla o la mutación del flujo en la boquilla de paso fino de la soldadura por onda selectiva.