Если канифольный стержень паяльной проволоки диаметром 0,5 мм, которую мы ежедневно используем на производственной линии, сделан до толщины 0,12 мм, паяное соединение формируется стабильно, с меньшим количеством брызг и тонким, однородным остатком. Как только полость расширяется до 0,18 мм, становится ясно видно разрыв и разбрызгивание канифоли, как только жало паяльника касается площадки, особенно в плотной области контактов в нижней части корпусов QFN; распыляемое канифольное масло быстро обугливается и обволакивает основание паяного соединения, создавая ложный вид холодного паяного соединения. Когда полость сжимается до 0,08 мм, поток расплавленного припоя становится заметно медленным при той же температуре, поверхностное натяжение паяного соединения выходит из-под контроля, и тонкие усы припоя легко выдергиваются, что приводит к недостаточному скоплению припоя, при этом уровень ложных срабатываний AOI увеличивается более чем на 12%.
Полость канифольной сердцевины не становится лучше, когда она толще, и не становится более стабильной, когда она тоньше; он должен соответствовать наружному диаметру припойной проволоки, составу сплава и температурной кривой паяльника в замкнутом контуре. Например, для эвтектической припойной проволоки 63/37 при температуре паяльника 330 ℃ из полости диаметром 0,12 мм выделяется примерно 0,0042 мг канифоли на миллиметр, что как раз соответствует требованиям к смачиванию и покрытию для площадки толщиной 0,3 мм. При переходе на SAC305, содержащий 0,3% серебра, из-за повышения температуры плавления на 15 ℃ канифоль преждевременно карбонизуется при том же размере полости; в этом случае полость необходимо отрегулировать до 0,11 мм, чтобы избежать накопления остатков углерода.
Большинство отзывов клиентов о почерневших паяных соединениях связаны не с качеством канифоли, а, скорее, с тем, что слишком большая полость припоя приводит к чрезмерному испарению канифоли в высокотемпературной зоне, а затем к ее повторному осаждению на кромке паяного соединения; под микроскопом видна черная кольцеобразная углеродная пленка. Это явление особенно заметно после непрерывной пайки более 8 точек. После перехода на припой той же спецификации с выемкой 0,10 мм явной карбонизации не наблюдается даже после непрерывной пайки 20 точек. Однако углубление менее 0,09 мм вызовет трудности при первоначальном лужении, особенно для позолоченных колодок с сильным окислением, требующих дополнительных 0,5 секунды предварительного нагрева для достижения эффективного смачивания.
Мы протестировали три типа припойной проволоки диаметром 0,5 мм от разных производителей, все с номинальным содержанием канифоли 2,2%, но измеренные допуски на полость достигли ±0,015 мм, ±0,022 мм и ±0,031 мм соответственно. У экземпляра с наибольшим допуском после непрерывной работы на паяльном автомате в течение 2 часов частота заклинивания подающего колеса увеличилась в 3 раза; при разборке было обнаружено, что угольный порошок канифоли образовывал слоистые скопления в канале подачи проволоки. In, напротив, припой с допуском, контролируемым в пределах ±0,015 мм, не выявил никаких отклонений на протяжении всего процесса, что указывает на то, что стабильность полого размера влияет на адаптируемость оборудования больше, чем абсолютное значение.
При смене партий припойной проволоки на производственной линии необходимо проводить выборочный контроль полых размеров; используйте штифтовый калибр с точностью 0,005 мм для измерения как минимум 10 поперечных сечений и не полагайтесь исключительно на заводской отчет производителя. Поскольку размеры полостей передней и задней частей одного и того же рулона припойной проволоки могут отличаться на 0,02 мм, эта разница не так легко заметна во время ручной пайки, но может напрямую вызвать закупорку сопла или изменение потока в сопле с мелким шагом при селективной волновой пайке.
