Jika lubang inti rosin pada kawat solder 0,5 mm yang kita gunakan sehari-hari di jalur produksi dibuat menjadi 0,12 mm, sambungan solder akan terbentuk secara stabil, dengan lebih sedikit percikan dan residu yang tipis dan seragam. Setelah lubang melebar hingga 0,18 mm, ledakan dan percikan rosin terlihat jelas segera setelah ujung solder menyentuh bantalan, terutama di area pin padat di bagian bawah paket QFN; minyak rosin yang disemprotkan dengan cepat mengkarbonisasi dan membungkus akar sambungan solder, menciptakan tampilan sambungan solder dingin yang palsu. Ketika lubang menyusut menjadi 0,08 mm, aliran solder cair menjadi sangat lamban pada suhu yang sama, tegangan permukaan sambungan solder tidak terkendali, dan kumis solder yang tipis mudah dicabut, sehingga tumpukan solder tidak mencukupi, dengan tingkat alarm palsu AOI meningkat lebih dari 12%.
Inti rosin yang berongga tidak lebih baik bila lebih tebal, juga tidak lebih stabil bila lebih tipis; itu harus membentuk kecocokan loop tertutup dengan diameter luar kawat solder, komposisi paduan, dan kurva suhu besi solder. Misalnya, untuk kawat solder eutektik 63/37 pada suhu besi solder 330℃, lubang 0,12 mm melepaskan sekitar 0,0042 mg rosin per milimeter, yang hanya memenuhi persyaratan pembasahan dan cakupan untuk bantalan 0,3 mm. Jika beralih ke SAC305 yang mengandung 0,3% perak, karena peningkatan titik leleh sebesar 15℃, rosin akan terkarbonisasi sebelum waktunya pada ukuran lubang yang sama; dalam hal ini, lubang perlu disetel hingga 0,11 mm untuk menghindari akumulasi residu karbon.
Sebagian besar umpan balik pelanggan mengenai sambungan solder yang menghitam bukan merupakan masalah kualitas rosin, melainkan karena lubang kawat solder yang terlalu besar menyebabkan rosin menguap secara berlebihan di zona suhu tinggi dan kemudian disimpan kembali di tepi sambungan solder; film karbon berbentuk cincin hitam terlihat di bawah mikroskop. Fenomena ini terutama menonjol setelah penyolderan terus menerus lebih dari 8 titik. Setelah beralih ke kawat solder dengan spesifikasi yang sama dengan lubang 0,10 mm, tidak ada karbonisasi yang jelas terlihat bahkan setelah penyolderan terus menerus pada 20 titik. Namun, lubang di bawah 0,09 mm akan menyebabkan kesulitan dalam proses pelapisan awal, terutama untuk bantalan berlapis emas dengan oksidasi berat, yang memerlukan tambahan waktu pemanasan awal 0,5 detik untuk mencapai pembasahan yang efektif.
Kami menguji tiga jenis kabel solder 0,5 mm dari produsen berbeda, semuanya dengan kandungan rosin nominal 2,2%, namun toleransi berongga yang diukur masing-masing mencapai ±0,015 mm, ±0,022 mm, dan ±0,031 mm. Untuk yang memiliki toleransi terbesar, setelah pengoperasian terus menerus pada mesin solder otomatis selama 2 jam, frekuensi kemacetan roda umpan kawat meningkat 3 kali lipat; setelah dibongkar, ditemukan bahwa bubuk karbon rosin membentuk akumulasi berlapis di saluran umpan kawat. Sebaliknya In, kawat solder dengan toleransi yang dikontrol dalam ±0,015mm tidak menunjukkan kelainan selama proses berlangsung, menunjukkan bahwa stabilitas ukuran lubang mempengaruhi kemampuan adaptasi peralatan lebih dari nilai absolut.
Saat mengganti kumpulan kawat solder di jalur produksi, pemeriksaan pengambilan sampel ukuran berongga harus dilakukan; gunakan pin gauge dengan akurasi 0,005 mm untuk mengukur setidaknya 10 penampang, dan jangan hanya mengandalkan laporan pabrik dari pabrikan. Karena ukuran lubang bagian depan dan belakang gulungan kawat solder yang sama mungkin berbeda sebesar 0,02 mm, perbedaan ini tidak mudah terlihat selama penyolderan manual, tetapi secara langsung akan menyebabkan penyumbatan nosel atau mutasi aliran pada nosel nada halus penyolderan gelombang selektif.
