우리가 생산 라인에서 매일 사용하는 0.5mm 솔더 와이어의 로진 코어 중공을 0.12mm로 만들면 솔더 조인트가 안정적으로 형성되고 튐이 적고 얇고 균일한 잔여물이 생성됩니다. 중공이 0.18mm로 확장되면 납땜 팁이 패드에 닿자마자 특히 QFN 패키지 하단의 조밀한 핀 영역에서 로진 파열 및 튀는 현상이 명확하게 보입니다. 분사된 로진 오일은 빠르게 탄화되어 솔더 조인트의 루트를 감싸서 거짓 콜드 솔더 조인트 모양을 만듭니다. 중공이 0.08mm로 줄어들면 동일한 온도에서 용융된 솔더 흐름이 눈에 띄게 느려지고 솔더 조인트의 표면 장력이 제어할 수 없으며 얇은 솔더 위스커를 쉽게 빼낼 수 있어 솔더 더미가 불충분해지고 AOI 오경보율이 12% 이상 증가합니다.

로진 코어 중공은 두꺼워도 좋지 않고 얇아도 안정성이 떨어집니다. 이는 납땜 와이어 외경, 합금 구성 및 납땜 인두 온도 곡선과 폐루프 일치를 형성해야 합니다. 예를 들어 납땜 인두 온도가 330℃인 63/37 공융 솔더 와이어의 경우 0.12mm 중공은 밀리미터당 약 0.0042mg의 로진을 방출하며 이는 0.3mm 패드의 습윤 및 적용 범위 요구 사항을 충족합니다. 0.3% 은을 함유한 SAC305로 바꾸면 융점이 15℃ 상승하여 동일한 중공 크기에서도 로진이 조기에 탄화됩니다. 이 경우 탄소 잔류물 축적을 방지하기 위해 중공을 0.11mm로 미세 조정해야 합니다.

검게 변한 솔더 조인트에 대한 대부분의 고객 피드백은 로진 품질에 대한 문제가 아니라 지나치게 큰 솔더 와이어 중공으로 인해 로진이 고온 영역에서 과도하게 휘발된 다음 솔더 조인트 가장자리에 다시 침전된다는 것입니다. 검은색 고리 모양의 탄소 필름이 현미경으로 보입니다. 이러한 현상은 8개 이상의 연속 납땜 후에 특히 두드러집니다. 동일 사양의 중공 0.10mm 솔더 와이어로 변경한 후 20개소 연속 납땜 후에도 뚜렷한 탄화가 관찰되지 않았습니다. 그러나 0.09mm 미만의 빈 공간은 초기 주석 도금에 어려움을 초래할 수 있으며, 특히 산화가 심한 금도금 패드의 경우 효과적인 습윤을 달성하기 위해 추가로 0.5초의 예열 시간이 필요합니다.

우리는 서로 다른 제조업체의 세 가지 유형의 0.5mm 솔더 와이어를 테스트했습니다. 모두 공칭 로진 함량이 2.2%이지만 측정된 중공 공차는 각각 ±0.015mm, ±0.022mm 및 ±0.031mm에 도달했습니다. 공차가 가장 큰 제품의 경우 자동 납땜 기계를 2시간 동안 연속 작동한 후 와이어 피드 휠 걸림 빈도가 3배 증가했습니다. 분해 시 로진 탄소 분말이 와이어 공급 채널에 층상 축적물을 형성하는 것으로 나타났습니다. In에 비해 공차가 ±0.015mm 이내로 제어된 솔더 와이어는 공정 전반에 걸쳐 아무런 이상이 나타나지 않았으며 이는 중공 크기의 안정성이 절대값보다 장비 적응성에 더 큰 영향을 미친다는 것을 나타냅니다.

생산 라인에서 납땜 와이어 배치를 변경할 때 중공 크기 샘플링 검사를 수행해야 합니다. 최소 10개의 단면을 측정하려면 정확도 0.005mm의 핀 게이지를 사용하고 제조업체의 공장 보고서에만 의존하지 마십시오. 동일한 솔더 와이어 롤의 전면 및 후면 섹션의 빈 크기가 0.02mm만큼 다를 수 있기 때문에 이 차이는 수동 솔더링 중에는 쉽게 눈에 띄지 않지만 선택적 웨이브 솔더링의 미세 피치 노즐에서 노즐 막힘 또는 흐름 돌연변이를 직접적으로 유발합니다.