Membeli kawat solder dan filamen solder bukanlah perkara mudah dengan membandingkan kandungan timah nominal pada lembar spesifikasi. Selama tiga tahun berturut-turut, lini produksi kami mengalami kemacetan dan penghentian pengumpan solder otomatis karena toleransi diameter inti melebihi ±0,02 mm. Penyebab utamanya adalah pemasok melakukan inspeksi pengambilan sampel dengan jangka sorong, sementara kami melakukan inspeksi 100% dengan pengukur diameter laser. Kawat solder 1,0 mm masuk yang sebenarnya berfluktuasi dalam kisaran 0,96–1,05 mm. Ketidakkonsistenan ini menyebabkan seringnya alarm torsi pada motor umpan solder pada mesin Panasonic CM602 yang sama. Penting untuk menggunakan alat ukur gambar dengan resolusi 0,001mm pada tahap IQC untuk melakukan pemindaian melingkar 10 titik pada gulungan pertama setiap batch; jika tidak, mustahil untuk melacak apakah masalahnya terletak pada peralatan atau materialnya.
Komposisi paduan harus diukur dan bukan diambil dari MSDS. Tahun lalu, sejumlah kawat solder Sn99.3Cu0.7 ditemukan oleh pengujian EDS pihak ketiga memiliki kandungan tembaga hanya 0,52%, yang menyebabkan sejumlah besar retakan mikro di bagian belakang PCB setelah penyolderan gelombang bebas timah. Akar penyebabnya adalah kandungan tembaga yang tidak mencukupi yang melemahkan ketahanan lelah termal pada sambungan solder. Meskipun profil reflow batch ini tampak normal dalam pengaturan konvensional, suhu likuidus sebenarnya telah meningkat dari 217°C menjadi 219,4°C. Penyimpangan 0,4°C ini berada tepat di dalam zona kritis area puncak reflow, sehingga memperburuk oksidasi bantalan papan OSP. Oleh karena itu, saat membeli solder, perlu meminta laporan pengujian ICP-OES asli untuk setiap batch dan memverifikasi interval antara tanggal pengujian dan waktu kedatangan.
Tingkat aktivitas fluks tidak dapat dinilai hanya dengan klasifikasi J-STD-004; korosifitas residu juga harus diverifikasi secara bersamaan. Kami pernah menguji kawat solder tipe RMA merek yang sama di dua oven reflow dari era berbeda. Resistansi isolasi pada papan setelah penyolderan adalah >10^12Ω di oven baru, tetapi hanya 10^?Ω di oven lama. Akar penyebabnya adalah kemurnian nitrogen di ruang oven lama mengalami penurunan, menyebabkan dekomposisi fluks yang tidak sempurna dan pengayaan sisa ion klorida. Oleh karena itu, bahan yang masuk harus disertai dengan laporan kromatografi ion yang dilakukan sesuai metode IPC-TM-650 2.6.3.3, dan metode Cl? konten harus ≤0,5μg/cm²; jika tidak, AOI akan terus menerus menjembatani solder alarm palsu.
Permukaan akhir secara langsung mempengaruhi stabilitas pengumpanan solder. Jika terdapat goresan memanjang yang tidak terlihat pada permukaan kawat solder, roda tekanan umpan solder pada pemasangan NPM Panasonic akan mengalami selip mikro di bawah tekanan 0,3MPa, menyebabkan fluktuasi volume solder hingga ±15%. Saat ini kami menggunakan mikroskop stereo 30x dengan kartu perbandingan awal standar untuk penilaian di tempat. Kumparan apa pun dengan goresan tingkat ≥3 ditolak, karena cacat tersebut akan bertambah menjadi percikan bola solder selama pengumpanan kecepatan tinggi, terutama mempengaruhi pembentukan sambungan solder komponen 0201.
Terakhir, verifikasi penyolderan yang sebenarnya harus dilakukan. Ambil material yang masuk dan bandingkan sudut pembasahan dan ketinggian panjat dengan sampel standar dalam pengaturan zona suhu yang sama. Jika batch baru memiliki sudut pembasahan >45° pada papan FR4 atau tinggi pendakian <0,8 mm, batch tersebut harus dikembalikan meskipun semua indikator fisik dan kimia memenuhi syarat. Hal ini menunjukkan bahwa pencocokan energi antarmuka antara pembawa fluks dan substrat telah gagal. Masalah seperti ini akan menyebabkan tingkat kekosongan di bawah BGA tiba-tiba meningkat di atas 35% selama produksi massal.
