A compra de fio de solda e filamento de solda não é de forma alguma uma simples questão de comparar o conteúdo nominal de estanho na folha de especificações. Por três anos consecutivos, nossa linha de produção sofreu congestionamentos e paralisações de alimentadores automáticos de solda devido às tolerâncias de diâmetro do núcleo superiores a ±0,02 mm. A causa raiz foi que os fornecedores realizaram inspeções de amostragem com paquímetros enquanto realizávamos inspeção 100% com medidores de diâmetro a laser. O fio de solda de entrada real de 1,0 mm oscilou na faixa de 0,96–1,05 mm. Esta inconsistência causou alarmes freqüentes de torque no motor de alimentação de solda da mesma máquina Panasonic CM602. É necessário utilizar um instrumento de medição de imagem com resolução de 0,001mm no estágio IQC para realizar uma varredura circunferencial de 10 pontos no primeiro carretel de cada lote; caso contrário, será impossível rastrear se o problema está no equipamento ou no material.
A composição da liga deve ser medida em vez de retirada da MSDS. No ano passado, um lote de fio de solda Sn99.3Cu0.7 foi encontrado por testes EDS de terceiros com um teor de cobre de apenas 0,52%, o que causou um grande número de microfissuras na parte traseira do PCB após a soldagem por onda sem chumbo. A causa raiz foi o teor insuficiente de cobre, enfraquecendo a resistência à fadiga térmica das juntas de solda. Embora o perfil de reFluxo deste lote parecesse normal sob condições convencionais, a temperatura liquidus tinha na verdade subido de 217°C para 219,4°C. Este desvio de 0,4°C caiu precisamente dentro da zona crítica da área do pico de refluxo, exacerbando a oxidação das placas OSP. Portanto, ao adquirir solda, é necessário solicitar o relatório de teste ICP-OES original de cada lote e verificar o intervalo entre a data do teste e o horário de chegada.
O nível de atividade do fluxo não pode ser avaliado apenas pela classificação J-STD-004; a corrosividade dos resíduos também deve ser verificada simultaneamente. Certa vez, testamos a mesma marca de fio de solda tipo RMA em dois fornos de refluxo de épocas diferentes. A resistência de isolamento na placa após a soldagem era >10^12Ω no forno novo, mas apenas 10^?Ω no forno antigo. A causa raiz foi que a pureza do nitrogênio na antiga câmara do forno diminuiu, causando decomposição incompleta do fluxo e enriquecimento de íons cloreto residuais. Portanto, os materiais recebidos devem ser acompanhados de um relatório de cromatografia iônica conduzido de acordo com o método IPC-TM-650 2.6.3.3, e o Cl? o conteúdo deve ser ≤0,5μg/cm²; caso contrário, o AOI emitirá continuamente uma ponte de solda com alarme falso.
O acabamento superficial afeta diretamente a estabilidade da alimentação da solda. Quando existem riscos longitudinais invisíveis na superfície do fio de solda, a roda de pressão de alimentação de solda do montador Panasonic NPM sofrerá microdeslizamento sob pressão de 0,3 MPa, causando flutuações no volume de solda de até ± 15%. Atualmente usamos um estereomicroscópio 30x com um cartão de comparação de riscos padrão para classificação no local. Qualquer carretel com arranhões de grau ≥3 é rejeitado, porque tais defeitos se amplificarão em respingos de esferas de solda durante a alimentação em alta velocidade, afetando especialmente a formação da junta de solda dos componentes 0201.
Finalmente, a verificação real da soldagem deve ser realizada. Pegue o material recebido e compare o ângulo de molhamento e a altura de subida com uma amostra padrão sob as mesmas configurações de zona de temperatura. Caso o novo lote apresente ângulo de molhamento >45° nas placas FR4 ou altura de subida <0,8mm, ele deverá ser devolvido mesmo que todos os indicadores físicos e químicos estejam qualificados. Isto indica que a correspondência de energia interfacial entre o transportador de fluxo e o substrato falhou. Tais problemas farão com que a taxa de vazios no BGA suba repentinamente acima de 35% durante a produção em massa.
