ในระหว่างการตรวจสอบบทความแรกรายวันโดยการตัดลวดบัดกรีในสายการผลิต เราพบว่าลวดบัดกรีที่มีปริมาณฟลักซ์ต่ำกว่า 1.5% มักมีรอยบัดกรีที่ทื่อและความสูงของการบัดกรีที่ไม่เพียงพอในระหว่างการดำเนินการบัดกรีแบบคลื่น และมีความไวเป็นพิเศษต่อ PCB ที่มีพื้นผิว OSP เมื่อปริมาณเกิน 2.5% จะสังเกตเห็นความเข้มข้นของควันที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วที่ช่องเปิดเตาอบและการใช้ไนโตรเจนที่เพิ่มขึ้นมากกว่า 12% อย่างชัดเจน ในขณะที่สารตกค้างขัดสนเหนียวเฉพาะที่ยังคงอยู่หลังกระบวนการทำความสะอาด
หลังจากที่ลูกค้าเปลี่ยนจำนวนมากไปใช้ลวดบัดกรีที่มีปริมาณฟลักซ์ 2.0% อัตราข้อบกพร่องในการทำงานซ้ำในช่วงสามวันติดต่อกันลดลงจาก 3.2‰ เป็น 0.9‰ สาเหตุหลักคืออัตราส่วนนี้ตรงกับหน้าต่างอุณหภูมิการเปิดใช้งานของฟลักซ์ที่มีสารขัดสนแบบไม่ต้องทำความสะอาดที่ใช้กันทั่วไปและจังหวะการสลายตัวของแรงตึงผิวของโลหะบัดกรีหลอมเหลว ซึ่งไม่เพียงแต่ทำให้สารบัดกรีเปียกบนแผ่นทองแดงอย่างเพียงพอ แต่ยังป้องกันการห่อหุ้มข้อต่อโลหะบัดกรีมากเกินไปโดยผลิตภัณฑ์การสลายตัวของฟลักซ์ที่จะเพิ่มอัตราการเป็นโมฆะ
สถานการณ์การบัดกรีด้วยตนเองต้องใช้ความระมัดระวังมากยิ่งขึ้น ครั้งหนึ่งเราเคยทดสอบปริมาณฟลักซ์สามระดับโดยใช้หัวแร้งที่อุณหภูมิคงที่ตัวเดียวกัน: ตัวอย่าง 1.8% ใช้เวลาเฉลี่ย 2.4 วินาทีในการบัดกรีส่วนประกอบ 0603 ที่อุณหภูมิ 320°C; ตัวอย่าง 2.2% ทำให้เกิดความล่าช้าในการทำให้เปียกเริ่มแรกแทน เนื่องจากการระเหยของฟลักซ์ก่อนกำหนดอย่างรุนแรง โดยเวลาในการทำให้เปียกที่วัดได้ขยายเป็น 3.1 วินาที ตัวอย่าง 1.2% มักแสดงการบัดกรีและลูกประสาน สิ่งนี้แสดงให้เห็นว่าปริมาณฟลักซ์ที่สูงกว่าไม่ได้ดีกว่าเสมอไป และจะต้องจับคู่แบบไดนามิกกับอุณหภูมิของหัวแร้ง เวลาคงตัว และระดับออกซิเดชันของแผ่น
การตรวจสอบขาเข้า In เราไม่สามารถพึ่งพาค่าที่ระบุของผู้ผลิตเพียงอย่างเดียว เราใช้การวิเคราะห์การสูญเสียน้ำหนักเมื่อได้รับความร้อนเพื่อวัดชุดลวดบัดกรีที่ได้รับการจัดอันดับที่ 2.0% และพบว่าปริมาณฟลักซ์จริงมีความผันผวนระหว่าง 1.78% ถึง 2.15% ความเบี่ยงเบนที่เกิน ±0.15% จะกระตุ้นให้มีการตรวจสอบอีกครั้ง เนื่องจากการบัดกรีด้วยคลื่นรูทะลุความเร็วสูงที่ความเบี่ยงเบน 0.1% อาจทำให้เกิดจุดเจาะข้อต่อบัดกรีที่มีข้อบกพร่องเพิ่มเติม 47 จุดต่อวัน ข้อมูลนี้มาจากบันทึกการติดตามที่ซิงโครไนซ์ของเครื่องสามเครื่องในไตรมาสที่ 3 ของปีที่แล้ว
ประเภทฟลักซ์ยังส่งผลกระทบอย่างมากต่อการตัดสินเนื้อหาที่มีประสิทธิภาพ ที่ปริมาณ 2.0% เท่ากัน ระบบที่ใช้ขัดสนจะปล่อยกิจกรรมที่แรงกว่าใกล้กับจุดยูเทคติก 183°C ในขณะที่ระบบกรดอินทรีย์มีกิจกรรมเริ่มต้นสูงแต่เสถียรภาพทางความร้อนต่ำ โดยสูญเสียส่วนประกอบที่มีประสิทธิภาพเกือบ 30% ในโซนอุ่นเครื่อง ดังนั้น ในระหว่างการจัดซื้อและการคัดเลือก ปริมาณที่กำหนดที่ต้องการจะต้องได้รับการคำนวณย้อนกลับโดยอิงตามโปรไฟล์อุณหภูมิกระบวนการรีโฟลว์หรือคลื่นของสายการผลิตของตนเอง แทนที่จะปฏิบัติตามตารางคำแนะนำของซัพพลายเออร์
เมื่อเปลี่ยนลวดบัดกรีที่ไซต์งาน เราจะไม่ใช้วิธีการเดียวสำหรับทุกคนในโรงงานทั้งหมด อันดับแรก เราจะทำการตรวจสอบยืนยันเป็นชุดเล็กๆ เป็นเวลา 2 ชั่วโมงในเครื่องหนึ่งเครื่อง โดยมุ่งเน้นไปที่การตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงอัตราการตรวจจับที่พลาด AOI อัตราส่วนวงจรเปิด ICT หลังเตาอบ และความสม่ำเสมอของความหนาของชั้น IMC ในหน้าตัดของรอยประสาน เฉพาะเมื่อข้อมูลทั้งสามชุดอยู่ในช่วงCPK≥1.33ในอดีตเท่านั้นจึงจะอนุญาตให้ใช้สวิตช์ได้ มิฉะนั้นไม่ว่ารายงาน SGS ที่ได้รับจากผู้ผลิตจะน่าประทับใจเพียงใด ก็จะไม่ได้รับการอนุมัติ
