생산 라인에서 솔더 와이어를 절단하여 매일 초도품을 검증하는 동안, 우리는 플럭스 함량이 1.5% 미만인 솔더 와이어가 웨이브 솔더링 작업 중에 둔한 솔더 조인트와 불충분한 솔더 상승 높이를 자주 나타내며, 특히 OSP 표면 마감 처리된 PCB에 민감한 것을 발견했습니다. 함량이 2.5%를 초과하면 오븐 입구에서 연기 농도가 급격히 증가하고 질소 소비량이 12% 이상 증가하는 것이 뚜렷하게 관찰되며, 세척 공정 후에도 국부적으로 끈끈한 로진 잔류물이 남아 있습니다.
고객이 플럭스 함량이 2.0%인 솔더 와이어로 대량 교체한 후 3일 연속 재작업 불량률이 3.2‰에서 0.9‰로 떨어졌습니다. 근본 원인은 이 비율이 일반적으로 사용되는 무세척 로진 기반 플럭스의 활성화 온도 창과 용융 솔더의 표면 장력 붕괴 리듬과 정확하게 일치한다는 것입니다. 이는 구리 패드에 충분한 솔더 습윤을 보장할 뿐만 아니라 보이드율을 증가시키는 플럭스 분해 생성물에 의한 솔더 조인트의 과도한 캡슐화를 방지합니다.
수동 납땜 시나리오에는 더 큰 주의가 필요합니다. 우리는 동일한 항온 납땜 인두를 사용하여 세 가지 플럭스 함량 수준을 테스트한 적이 있습니다. 1.8% 샘플은 320°C에서 0603 부품의 납땜을 완료하는 데 평균 2.4초가 걸렸습니다. 대신 2.2% 샘플은 플럭스의 격렬한 조기 휘발로 인해 초기 습윤 지연을 유발했으며 측정된 습윤 시간은 3.1초로 연장되었습니다. 1.2% 샘플에서는 솔더 위스커링과 솔더 볼이 자주 나타났습니다. 이는 플럭스 함량이 높을수록 항상 좋은 것은 아니며 납땜 인두 온도, 체류 시간 및 패드 산화 수준과 동적으로 일치해야 함을 보여줍니다.
In 수입 검사에서는 제조업체 공칭 값에만 의존할 수 없습니다. 우리는 명목상 2.0% 등급의 솔더 와이어 배치를 측정하기 위해 열중량 분석을 사용했으며 실제 플럭스 함량이 1.78%에서 2.15% 사이에서 변동한다는 사실을 발견했습니다. ±0.15%를 초과하는 편차는 재검사를 유발합니다. 왜냐하면 고속 스루홀 웨이브 솔더링에서 0.1%의 편차로 인해 하루에 47개의 결함이 있는 솔더 조인트 침투 지점이 추가로 발생할 수 있기 때문입니다. 이 데이터는 작년 3분기에 세 대의 기계에 대한 동기화된 추적 기록에서 나온 것입니다.
플럭스 유형도 효과적인 콘텐츠의 판단에 큰 영향을 미칩니다. 동일한 2.0% 함량에서 로진 기반 시스템은 183°C 공융점 근처에서 더 강한 활성을 방출하는 반면, 유기산 시스템은 초기 활성은 높지만 열 안정성이 좋지 않아 예열 영역에서 유효 성분의 거의 30%가 손실됩니다. 따라서 조달 및 선택 과정에서 단순히 공급업체의 권장 사항 표를 따르는 것이 아니라 자체 생산 라인의 리플로우 또는 웨이브 공정 온도 프로파일을 기반으로 필요한 공칭 함량을 역계산해야 합니다.
현장에서 납땜 와이어를 교체할 때 우리는 공장 전체에 걸쳐 일률적인 접근 방식을 구현하지 않습니다. 대신, 우리는 먼저 하나의 기계에서 2시간 동안 소규모 배치 검증을 실행하여 AOI 누락 감지율, 오븐 후 ICT 개방 회로 비율 및 솔더 접합 단면의 IMC 층 두께 균일성의 변화를 모니터링하는 데 중점을 두었습니다. 세 가지 데이터 세트가 모두 과거 CPK≥1.33 범위에 속하는 경우에만 전환이 허용됩니다. 그렇지 않으면 제조업체가 제공한 SGS 보고서가 아무리 훌륭하더라도 승인되지 않습니다.
