Durante la verificación diaria del primer artículo cortando alambre de soldadura en la línea de producción, descubrimos que el alambre de soldadura con un contenido de fundente inferior Al 1,5% presenta frecuentemente juntas de soldadura opacas y una altura de ascenso de soldadura insuficiente durante las operaciones de soldadura por ola, y es especialmente sensible a los PCB con acabado superficial de OSP. Cuando el contenido supera el 2,5%, se observa claramente un fuerte aumento de la concentración de humos en la abertura del horno y un aumento del consumo de nitrógeno de más del 12%, mientras que tras el proceso de limpieza quedan residuos de colofonia pegajosos y localizados.

Después de que un cliente cambiara en masa a alambre de soldadura con un contenido de fundente del 2,0 %, la tasa de defectos de retrabajo durante tres días consecutivos cayó del 3,2 ‰ Al 0,9 ‰. La causa principal es que esta relación coincide exactamente con la ventana de temperatura de activación del fundente a base de colofonia que no se limpia y que se usa comúnmente y el ritmo de caída de la tensión superficial de la soldadura fundida, lo que no solo garantiza una humectación suficiente de la soldadura en las almohadillas de cobre, sino que también evita la encapsulación excesiva de las uniones de soldadura por los productos de descomposición del fundente que aumentarían la tasa de anulación.

Los escenarios de soldadura manual requieren aún mayor precaución. Una vez probamos tres niveles de contenido de fundente utilizando el mismo soldador a temperatura constante: la muestra del 1,8 % tardó un promedio de 2,4 segundos en completar la soldadura de los componentes 0603 a 320 °C; en cambio, la muestra de 2,2% provocó un retraso de humectación inicial debido a la volatilización prematura violenta del fundente, con un tiempo de humectación medido extendido a 3,1 segundos; la muestra del 1,2% presentaba frecuentemente bigotes y bolas de soldadura. Esto demuestra que un mayor contenido de fundente no siempre es mejor y debe combinarse dinámicamente con la temperatura del soldador, el tiempo de permanencia y el nivel de oxidación de la almohadilla.

In inspección entrante, no podemos confiar únicamente en los valores nominales del fabricante. Utilizamos análisis termogravimétrico para medir un lote de alambre de soldadura con una clasificación nominal de 2,0% y descubrimos que el contenido de fundente real fluctuó entre 1,78% y 2,15%. Una desviación superior Al ±0,15% desencadena una nueva inspección, porque una desviación del 0,1% en la soldadura por ola de orificio pasante de alta velocidad puede causar 47 puntos de penetración de juntas de soldadura defectuosos adicionales por día. Estos datos provienen de registros de seguimiento sincronizados de tres máquinas en el tercer trimestre del año pasado.

El tipo de flujo también afecta profundamente el juicio sobre el contenido efectivo. Con el mismo contenido de 2,0%, los sistemas basados ​​en colofonia liberan una actividad más fuerte cerca del punto eutéctico de 183°C, mientras que los sistemas de ácidos orgánicos tienen una actividad inicial alta pero una estabilidad térmica pobre, perdiendo casi el 30% de sus componentes efectivos en la zona de precalentamiento. Por lo tanto, durante la adquisición y selección, el contenido nominal requerido debe calcularse a la inversa basándose en el perfil de temperatura del proceso de reflujo o de onda de la propia línea de producción, en lugar de simplemente seguir la tabla de recomendaciones del proveedor.

Al reemplazar el alambre de soldadura en sitio, nunca implementamos un enfoque único para toda la fábrica. En su lugar, primero ejecutamos una verificación de lotes pequeños de dos horas en una máquina, centrándonos en monitorear los cambios en la tasa de detección perdida de AOI, la relación de circuito abierto de ICT posterior Al horno y la uniformidad del espesor de la capa de IMC en las secciones transversales de las juntas de soldadura. Sólo cuando los tres conjuntos de datos se encuentran dentro del rango histórico de CPK≥1,33 se permite el cambio; de lo contrario, no importa Cuán impresionante sea el informe SGS proporcionado por el fabricante, no será aprobado.