La decoloración opaca en las superficies de los alambres de soldadura es extremadamente común en las líneas de producción SMT, pero su calidad no puede considerarse incondicional únicamente mediante una inspección visual. La decoloración opaca puede deberse a una cristalización lenta y precipitación del fundente a base de colofonia a temperatura ambiente, microoxidación localizada causada por una mala estanqueidad del carrete de alambre de soldadura, ambientes de almacenamiento con humedad superior Al 60% RH sin tratamiento a prueba de humedad o migración de colofonia a la superficie después del almacenamiento a baja temperatura formando una película gris. In En estos casos, aunque la apariencia de la soldadura parece opaca, su humectabilidad y capacidad de embutición reales aún cumplen plenamente con los requisitos de la norma IPC-J-STD-006.
Una vez rastreamos continuamente tres lotes de alambre de soldadura sin plomo de 0,8 mm del mismo modelo en una fábrica de electrónica automotriz en Dongguan. Dos de los lotes exhibieron un tono gris mate uniforme en la superficie después de haber sido almacenados en un almacén a temperatura constante de 15 ℃ durante más de 4 meses. Sin embargo, durante las pruebas en la máquina, el diámetro de la bola de soldadura se mantuvo estable en 0,12 ± 0,02 mm, la alimentación continua de alambre de 200 metros se produjo sin atascos y la diferencia en el brillo de las uniones de soldadura en comparación con los lotes nuevos fue inferior Al 5 %. Esto indica que no existe una relación lineal simple entre los cambios en la apariencia de la soldadura y la confiabilidad real de la misma.
Lo que realmente requiere vigilancia son los fenómenos que acompañan a la decoloración opaca, como la exudación del fundente, la pegajosidad en la superficie del alambre de soldadura, el deslizamiento obvio durante el bobinado o la exposición de una capa subyacente de color blanco plateado acompañada de óxido marrón después de un ligero raspado con unas pinzas. Estos fenómenos a menudo indican una oxidación excesiva de la colofonia, un exceso de residuos de iones cloruro o una segregación de elementos traza de bismuto en la aleación de estaño y cobre. En este punto, incluso si las pruebas de tracción pasan temporalmente, es muy probable que se induzca un crecimiento anormal de la capa IMC de la junta de soldadura después de un reflujo prolongado de alta temperatura y alta humedad.
Para la verificación de la línea de producción, se recomienda un método de comparación de doble vía. Bajo la misma temperatura del soldador de 330 ℃, el mismo tamaño de almohadilla y la misma fuerza de presión, se realizan 10 operaciones de soldadura repetidas utilizando el lote mate y el lote de muestra estándar, respectivamente. Luego, se utiliza fluoroscopia de rayos X para verificar si la tasa de vacíos excede el límite superior del 15 % permitido por IPC-A-610 Clase 2. Si la diferencia entre los dos es inferior a 2 puntos porcentuales, el cambio en la apariencia de la soldadura de este lote se puede determinar como una fluctuación dentro de la tolerancia del proceso.
In Además, se debe prestar atención a la integridad de la película compuesta de papel de aluminio del embalaje de fábrica del alambre de soldadura. Un cliente informó una vez que el mismo lote de alambre de soldadura funcionó normalmente en el Taller A pero mostró una decoloración opaca extensa en el Taller B. Finalmente se verificó que las juntas de caucho que contenían azufre permanecían en las cajas de rotación del Taller B, y los sulfuros aceleraron la formación de una capa de película negra de SnS en la superficie de estaño. Esta degradación de la apariencia de la soldadura causada por la contaminación cruzada no tiene ninguna relación con la calidad inherente del alambre de soldadura en sí.
