O ciclo de reabastecimento para barras de solda por onda não pode ser definido como um cronograma fixo que sirva para todos; ele deve ser determinado dinamicamente com base no volume diário de PCB, na densidade da junta de solda por placa, no nível de resíduo de Fluxo e nas alterações no conteúdo de cobre no pote de solda. Por exemplo, ao produzir continuamente placas dupla-face de alta densidade, a gravidade específica da solda fundida pode cair 0,02 em 6 horas e a espessura da escória pode exceder 3 mm. In nesses casos, o reabastecimento imediato é necessário mesmo que o horário de passagem de turno ainda não tenha chegado. Nossos testes de linha de produção mostram que quando a temperatura do recipiente de solda é mantida em 255°C±2°C e o rendimento excede 120 placas por hora, a taxa natural de consumo de barras de solda aumenta para 1,8~2,3kg/h. Se o cronograma regular de reabastecimento de 12 horas ainda for seguido, a fluidez da solda derretida se deteriorará na segunda metade do turno, levando a um aumento nos picos nas juntas de solda.

Antes de reabastecer as barras de solda, a escória da superfície deve ser completamente removida com um skimmer de aço inoxidável. A escória de óxido de estanho não removida irá reter bolhas de ar e carregá-las para o conjunto de solda principal no momento em que a nova barra de solda derreter, causando subsequente entupimento do bocal de solda por onda. Ao mesmo tempo, verifique se o nível real de solda fundida está mais de 5 mm abaixo da linha de escala; caso contrário, poderá ocorrer transbordamento ou cavitação na cavidade da bomba após o reabastecimento. Novas barras de solda não devem cair inteiras na zona de alta temperatura. Em vez disso, eles devem deslizar lentamente ao longo da parede lateral do recipiente de solda para a zona de pré-aquecimento, permanecer na zona de transição de 180 ~ 200 ℃ por pelo menos 90 segundos e, em seguida, empurrados para a zona de aquecimento principal após o filme de óxido de superfície amolecer. Caso contrário, a introdução repentina de material frio causará uma queda de temperatura local de 3~5°C, induzindo a precipitação do cristal de solda e a adesão ao impulsor da bomba.

É estritamente proibido misturar barras de solda de diferentes marcas ou lotes no mesmo pote de solda. Mesmo que todos sejam da composição SAC305, as diferenças na proporção de oligoelementos como cobre, prata e bismuto entre os fabricantes estão no nível de ±0,015%. Após a mistura, é altamente provável que ocorra uma mudança no ponto de fusão após 72 horas de operação contínua, manifestada como uma atenuação automática da altura da onda em 8% ~ 12% durante os períodos noturnos de baixa temperatura. A quantidade de reposição não é “quanto mais, melhor”; recomenda-se que uma única adição seja controlada em 8% ~ 12% do volume de solda original. Caso ultrapasse 15%, a máquina deve ser desligada para uma análise espectral completa da composição da solda fundida. Caso contrário, a taxa de geração de escória dobrará em 4 horas, levando, em última análise, à redução da força de fixação das garras da corrente e causando a queda da placa.

Certa vez, encontramos um problema de taxa excessiva de vazios nas juntas de solda por três dias consecutivos na linha de produção de um cliente em Dongguan. A causa raiz foi que a etapa de pré-aquecimento foi ignorada durante o reabastecimento da barra de solda. Impactos repetidos do material frio formaram uma camada de deposição microcristalina no fundo do recipiente de solda, que teve 0,4 mm de espessura durante a limpeza. Após a eliminação direta, a taxa de anulação caiu imediatamente para menos de 0,3%. Portanto, a acção de reabastecimento em si não é o objectivo; o núcleo deve manter a estabilidade contínua dos parâmetros físicos e químicos da solda fundida, incluindo uma gravidade específica mantida em 7,25 ~ 7,35 g / cm3, conteúdo de cobre controlado entre 0,08% ~ 0,12% e amplitude de flutuação do nível de líquido inferior a ± 1,5 mm. Qualquer desvio destes indicadores será refletido na aparência das juntas de solda dentro de 2 a 3 horas.