El ciclo de reposición de barras de soldadura por ola no se puede establecer como un cronograma fijo único para todos; debe determinarse dinámicamente en función del volumen diario de PCB, la densidad de juntas de soldadura por placa, el nivel de residuos de fundente y los cambios en el contenido de cobre en el crisol. Por ejemplo, cuando se producen continuamente tableros de doble cara de alta densidad, la gravedad específica de la soldadura fundida puede disminuir en 0,02 en 6 horas y el espesor de la escoria puede exceder los 3 mm. In en tales casos, se requiere reposición inmediata incluso si aún no ha llegado la hora de cambio de turno. Las pruebas de nuestra línea de producción muestran que cuando la temperatura del crisol se mantiene a 255 ℃ ± 2 ℃ y el rendimiento supera las 120 placas por hora, la tasa de consumo natural de barras de soldadura aumenta a 1,8 ~ 2,3 kg/h. Si aún se sigue el programa de reabastecimiento regular de 12 horas, la fluidez de la soldadura fundida se deteriorará en la segunda mitad del turno, lo que provocará un aumento en los picos de las uniones de soldadura.

Antes de reponer las barras de soldadura, se debe eliminar completamente la escoria de la superficie utilizando una espumadera de acero inoxidable. La escoria de óxido de estaño no eliminada atrapará las burbujas de aire y las transportará Al baño de soldadura principal en el momento en que se derrita la nueva barra de soldadura, lo que provocará la obstrucción posterior de la boquilla de soldadura por ola. Al mismo tiempo, verifique si el nivel real de soldadura fundida está a más de 5 mm por debajo de la línea de escala; de lo contrario, puede producirse desbordamiento o cavitación en la cavidad de la bomba después del reabastecimiento. Las barras de soldadura nuevas no deben dejarse caer enteras en la zona de alta temperatura. En su lugar, deben deslizarse lentamente a lo largo de la pared lateral del crisol de soldadura hacia la zona de precalentamiento, dejarse permanecer en la zona de transición de 180～200 ℃ durante no menos de 90 segundos y luego empujarse hacia la zona de calentamiento principal después de que la película de óxido de la superficie se ablande. De lo contrario, la introducción repentina de material frío provocará una caída de temperatura local de 3 a 5 ℃, lo que inducirá la precipitación de cristales de soldadura y la adhesión Al impulsor de la bomba.

Está estrictamente prohibido mezclar barras de soldadura de diferentes marcas o lotes en el mismo recipiente de soldadura. Incluso si todos tienen una composición SAC305, las diferencias en la proporción de oligoelementos como cobre, plata y bismuto entre los fabricantes se encuentran en un nivel de ±0,015%. Después de la mezcla, es muy probable que se produzca un cambio en el punto de fusión después de 72 horas de funcionamiento continuo, lo que se manifiesta como una atenuación automática de la altura de las olas entre un 8% y un 12% durante los períodos nocturnos de baja temperatura. La cantidad de reposición no es"cuanto más, mejor"; Se recomienda controlar una sola adición Al 8% ~ 12% del volumen de soldadura original. Si excede el 15%, se debe apagar la máquina para realizar un análisis espectral completo de la composición de la soldadura fundida. De lo contrario, la tasa de generación de escoria se duplicará en 4 horas, lo que en última instancia reducirá la fuerza de sujeción de las garras de la cadena y provocará la caída de la tabla.

Una vez nos encontramos con un problema de tasa excesiva de vacíos en las juntas de soldadura durante tres días consecutivos en la línea de producción de un cliente en Dongguan. Se descubrió que la causa principal fue que se omitió el paso de precalentamiento durante el reabastecimiento de la barra de soldadura. Los impactos repetidos del material frío formaron una capa de deposición microcristalina en el fondo del recipiente de soldadura, que durante la limpieza se encontró que tenía un espesor de 0,4 mm. Después del raspado directo, la tasa de nulidades volvió a caer inmediatamente por debajo del 0,3%. Por lo tanto, la acción de reabastecimiento en sí no es el objetivo; el núcleo es mantener la estabilidad continua de los parámetros físicos y químicos de la soldadura fundida, incluida una gravedad específica mantenida en 7,25 ～ 7,35 g/cm3, un contenido de cobre controlado entre 0,08 % ～ 0,12 % y una amplitud de fluctuación del nivel de líquido inferior a ± 1,5 mm. Cualquier desviación de estos indicadores se reflejará en la aparición de uniones soldadas dentro de 2 a 3 horas.