La estanqueidad del carrete de bobinado del alambre de soldadura no es una simple cuestión de apariencia, sino un parámetro clave del proceso que determina directamente si el alambre de soldadura puede pasar de manera estable a través del conducto y la punta del soldador bajo el accionamiento del motor de alimentación de soldadura. Una vez rastreamos continuamente tres alimentadores de soldadura automáticos de diferentes marcas durante 72 horas y descubrimos que cuando la tensión de bobinado del mismo rollo de alambre de soldadura es demasiado alta, la velocidad de salida de la soldadura fluctúa hasta ±8 mm/s, mientras que cuando la tensión es demasiado baja, se producen con frecuencia pausas instantáneas de más de 0,3 segundos; un bobinado demasiado apretado provocará hendiduras de microdeformación en la superficie del alambre de soldadura, lo cual es especialmente obvio para alambres de soldadura de diámetro fino por debajo de 0,3 mm. Después de entrar en la rueda de alimentación de soldadura, dichas muescas intensificarán la resistencia a la fricción con la ranura de la rueda y activarán aún más el apagado de la protección contra sobrecorriente del equipo. Por otro lado, un devanado demasiado flojo provocará el deslizamiento entre capas del alambre de soldadura en el carrete, lo que provocará una desviación angular durante la alimentación de la soldadura y, finalmente, provocará que el alambre de soldadura se doble y se atasque en la punta del soldador o salte del conducto lateralmente.

In líneas de producción reales, hemos medido con una escala de resorte que la tensión de bobinado recomendada para alambre de soldadura estándar de 0,6 mm es 0,8 ~ 1,2 N. Si la tensión es inferior a 0,6 N, es probable que se produzca deslizamiento durante la alimentación de soldadura a alta velocidad (>120 mm/s), mientras que si es superior a 1,4 N, comenzarán a aparecer rayones metálicos obvios en la parte de malla de la rueda de alimentación de soldadura. Después de que dichos rayones se acumulen durante tres días, la precisión de la alimentación de soldadura disminuirá en más de 0,15 mm; lo que es más problemático son las consecuencias causadas por un apriete desigual del bobinado, como media vuelta apretada y media vuelta floja. Esta situación representa hasta el 37% en los alambres de soldadura domésticos. No activará inmediatamente una alarma, pero quedará expuesto concentradamente como picos de unión de soldadura después de 200 puntos de soldadura consecutivos, con la proporción de uniones de soldadura en frío aumentando en un 12%, porque la estanqueidad alterna cambia la uniformidad de la distribución axial del núcleo de flujo interno del alambre de soldadura y afecta aún más la consistencia de humectación durante la etapa de fusión.

La operación de bobinado debe realizarse en un taller de temperatura y humedad constantes. Por cada aumento de 5 ℃ en la temperatura, el alargamiento del alambre de soldadura aumenta en 0,6. En este momento, si se aplica tensión de acuerdo con el estándar de temperatura ambiente, la tensión rebotará aproximadamente un 9 % cuando el devanado real se enfríe a 25 ℃. Por tanto, en verano, la tensión inicial debe reducirse en 0,15N para garantizar la estabilidad del uso en línea; También descubrimos que algunos operadores están acostumbrados a presionar el borde exterior del carrete de bobinado con los dedos para"sentir" la tensión. Este método tiene errores extremadamente grandes y la desviación de los tres juicios de sensación de la misma persona puede alcanzar 0,5 N. El método correcto es utilizar un tensiómetro de devanado con pantalla digital y un peso estándar de 200 g para la calibración In situ. Esta acción debe realizarse antes de cada cambio de modelo; de lo contrario, la tasa de bloqueo de la boquilla del alambre de soldadura de 0,4 mm en la soldadura en paquete QFN aumentará del 2,1% Al 6,8%.

La dirección de bobinado también debe coincidir estrictamente con la dirección de rotación diseñada para el alimentador de soldadura. Incluso si la estanqueidad es calificada, el bobinado inverso causará tensión de torsión inversa en el alambre de soldadura en la entrada de la rueda de alimentación de soldadura. Esta tensión se superpone a la tolerancia de concentricidad de 0,03 mm del propio alambre de soldadura, lo que hará que la trayectoria de salida de la soldadura se desvíe en más de 0,12 mm. El resultado son bolas de soldadura continuas o puentes en las uniones de soldadura en la parte inferior del BGA, y estos problemas a menudo se juzgan erróneamente como impresión offset de pasta de soldadura en la inspección AOI, lo que hace perder en vano el tiempo de ajuste de la máquina.