Al soldar terminales de cobre de 10 AWG con alambre de soldadura con núcleo de resina ordinario de 0,8 mm, las uniones de soldadura parecen opacas y tienen un empuje insuficiente. Si bien la superficie se ve brillante, Al abrir las juntas se revela una gran cantidad de poros internos e interfaces no fusionadas. Esto se debe a que el nivel de actividad del alambre de soldadura es demasiado bajo para eliminar eficazmente la película de óxido en el material de cobre de gran sección transversal, y el diámetro del alambre es demasiado pequeño, lo que provoca que una única alimentación de soldadura no pueda llenar la copa de soldadura, formando finalmente uniones de soldadura fría. El enfoque correcto es cambiar a alambre de soldadura de alta actividad sin limpieza de 2,0 mm y estañar previamente la pared interior del terminal.
Después de soldar terminales de carcasa de aluminio con la temperatura del soldador fijada en 380 ℃, aparecen grietas térmicas obvias. La razón es que el sustrato de aluminio tiene una rápida conducción del calor y un gran coeficiente de expansión térmica. Si la temperatura no se ajusta en tiempo real de acuerdo con el espesor del cuerpo del terminal, las piezas de paredes gruesas requieren un mayor aporte de calor instantáneo para fundir la capa de soldadura, mientras que las piezas de paredes delgadas sufrirán una distorsión de la red del material base debido Al sobrecalentamiento. Por lo tanto, se debe utilizar una pistola de temperatura infrarroja para medir realmente la temperatura del cuerpo del terminal, asegurando que el área de soldadura sea estable a 260 ℃ ± 5 ℃ en lugar de solo mirar el valor establecido del soldador.
Es una práctica común en el sitio utilizar el mismo soldador para soldar continuamente terminales de cobre y terminales niquelados, lo que da como resultado juntas de soldadura grises en terminales niquelados con una altura de mojado inferior a un tercio. La causa principal es que la humectabilidad del níquel metálico para soldar es mucho menor que la del cobre, lo que requiere un fundente reductor más fuerte combinado con una temperatura inicial más alta. Sin embargo, aumentar ciegamente la temperatura acelerará la disolución de la capa de níquel. Por lo tanto, es necesario cambiar a un alambre de soldadura especial que contenga cloruro de zinc y controlar la temperatura del soldador en etapas: aumentar a 400 ℃ en el momento del contacto para romper la película de pasivación y volver a bajar a 320 ℃ en 3 segundos para completar la humectación y extensión.
Algunas personas usan alambre de soldadura con plomo en lugar de alambre de soldadura sin plomo para soldar terminales de grado automotriz. Aunque el empuje cumple con el estándar a corto plazo, se produce una corrosión electroquímica severa después de las pruebas de envejecimiento a alta temperatura y alta humedad. Esto se debe a que los iones de plomo forman una celda galvánica con terminales de cobre en un ambiente húmedo, lo que acelera la corrosión del cobre. Los estándares de electrónica automotriz exigen procesos sin plomo, por lo que se deben seleccionar cables de soldadura de las series SAC305 o SAC405 que cumplan con J-STD-006C y se debe confirmar que su contenido de plata no es inferior Al 3,0 % para garantizar la confiabilidad del ciclo térmico.
La aplicación de soldadura directamente a los terminales sin hornearlos a 120 ℃ antes de soldar provoca sonidos de microcrujidos dentro de las uniones de soldadura acompañados de defectos similares a poros. Esto se debe a la vaporización instantánea de la humedad absorbida por el cuerpo moldeado por inyección del terminal o la capa de revestimiento a altas temperaturas, lo cual es particularmente típico en los terminales de material PA66. Por lo tanto, todos los lotes de terminales deben secarse en un horno a temperatura constante durante 4 horas antes de ser puestos en producción. Si la tarjeta indicadora de humedad muestra un cambio de color de azul a rosa, el lote se considera fallido.
Dejar por error la punta del soldador en la copa de soldadura del terminal durante mucho tiempo esperando a que el alambre de soldadura se derrita provoca un sobrecalentamiento local, que recoce y ablanda el material de cobre. In pruebas posteriores de conexión y desconexión, la tasa de deformación del terminal alcanza el 73%. La razón fundamental es que el espesor de la pared de la copa de soldadura de los terminales de alta corriente suele exceder los 1,2 mm, con una capacidad calorífica mucho mayor que la de las almohadillas de PCB. Se debe adoptar el ritmo de"tocar, retirar, tocar de nuevo", cada tiempo de contacto no debe exceder los 2,5 segundos y el tiempo total de soldadura se controla estrictamente en 8 segundos. Al mismo tiempo, use unas pinzas para presionar suavemente el alambre de soldadura para ayudar a la conducción del calor.
Lista de verificación de inspección simple: confirme que el diámetro del alambre de soldadura ≥ 1/3 del área de la sección transversal del alambre del terminal, verifique si el nivel de actividad del alambre de soldadura está marcado como ROL0 o ROL1, mida si la desviación entre la temperatura real de la punta del soldador y el valor establecido es <±5 ℃, verifique si el cuerpo del terminal tiene una marca de horneado, verifique si el residuo de fundente pasa la prueba de contaminación iónica (≤1,56 μg/cm2 NaCl) y observe si el El contorno de la junta de soldadura cubre completamente el borde de la copa de soldadura y presenta una superficie cóncava redondeada en lugar de una protuberancia esférica.
