Ao soldar terminais de cobre 10AWG com fio de solda com núcleo de resina comum de 0,8 mm, as juntas de solda parecem opacas e têm impulso insuficiente. Embora a superfície pareça brilhante, abrir as juntas revela um grande número de poros internos e interfaces não fundidas. Isso ocorre porque o nível de atividade do fio de solda é muito baixo para remover efetivamente a película de óxido no material de cobre de seção transversal grande e o diâmetro do fio é muito pequeno, fazendo com que uma única alimentação de solda não consiga preencher o copo de solda, formando juntas de solda fria. A abordagem correta é mudar para fio de solda de alta atividade sem limpeza de 2,0 mm e pré-estanhar a parede interna do terminal.
Depois de soldar os terminais de alumínio com a temperatura do ferro de solda fixada em 380 ℃, aparecem rachaduras térmicas óbvias. A razão é que o substrato de alumínio possui rápida condução de calor e um grande coeficiente de expansão térmica. Se a temperatura não for ajustada em tempo real de acordo com a espessura do corpo do terminal, as peças de paredes espessas exigirão maior entrada de calor instantâneo para derreter através da camada de solda, enquanto as peças de paredes finas sofrerão distorção da estrutura do material base devido ao superaquecimento. Portanto, uma pistola de temperatura infravermelha deve ser usada para realmente medir a temperatura do corpo do terminal, garantindo que a área de solda esteja estável em 260 ℃ ± 5 ℃, em vez de apenas observar o valor definido do ferro de solda.
É prática comum no local usar o mesmo ferro de solda para soldar continuamente terminais de cobre e terminais niquelados, resultando em juntas de solda cinza em terminais niquelados com altura de molhamento inferior a um terço. A causa raiz é que a molhabilidade do metal níquel à solda é muito menor do que a do cobre, exigindo um Fluxo redutor mais forte combinado com uma temperatura inicial mais alta. No entanto, aumentar cegamente a temperatura irá acelerar a dissolução da camada de níquel. Portanto, é necessário mudar para um fio de solda especial contendo cloreto de zinco e controlar a temperatura do ferro de solda em etapas: aumentar para 400°C no momento do contato para quebrar o filme de passivação e voltar para 320°C dentro de 3 segundos para completar o umedecimento e espalhamento.
Algumas pessoas usam fio de solda com chumbo em vez de fio de solda sem chumbo para soldar terminais automotivos. Embora o empuxo atenda ao padrão no curto prazo, corrosão eletroquímica severa ocorre após testes de envelhecimento em alta temperatura e alta umidade. Isso ocorre porque os íons de chumbo formam uma célula galvânica com terminais de cobre em ambiente úmido, acelerando a corrosão do cobre. Os padrões de eletrônica automotiva exigem processos sem chumbo, portanto, os fios de solda das séries SAC305 ou SAC405 compatíveis com J-STD-006C devem ser selecionados e seu teor de prata deve ser confirmado como não inferior a 3,0% para garantir a confiabilidade do ciclo térmico.
Aplicar solda diretamente nos terminais sem assá-los a 120 ℃ antes da soldagem leva a sons de microfissuras dentro das juntas de solda, acompanhados de defeitos semelhantes a furos. Isso é causado pela vaporização instantânea da umidade adsorvida pelo corpo moldado por injeção do terminal ou pela camada de revestimento em altas temperaturas, o que é particularmente típico em terminais de material PA66. Portanto, todos os lotes de terminais devem ser secos em estufa de temperatura constante por 4 horas antes de serem colocados em produção. Se o cartão indicador de umidade mostrar uma mudança de cor de azul para rosa, o lote será considerado reprovado.
Deixar por engano a ponta do ferro de solda no copo de solda do terminal por um longo tempo esperando o fio de solda derreter causa superaquecimento local, que recoze e amolece o material de cobre. In testes subsequentes de conexão e desconexão, a taxa de deformação terminal chega a 73%. A razão fundamental é que a espessura da parede do copo de solda dos terminais de alta corrente geralmente excede 1,2 mm, com uma capacidade de calor muito maior do que a das placas de PCB. Deve ser adotado o ritmo de “tocar, retirar, tocar novamente”, sendo que cada tempo de contato não ultrapassa 2,5 segundos, e o tempo total de soldagem estritamente controlado em 8 segundos. Ao mesmo tempo, use uma pinça para pressionar suavemente o fio de solda para auxiliar na condução de calor.
Lista de verificação de inspeção simples: confirme se o diâmetro do fio de solda ≥ 1/3 da área da seção transversal do fio terminal, verifique se o nível de atividade do fio de solda está marcado como ROL0 ou ROL1, meça se o desvio entre a temperatura real da ponta do ferro de solda e o valor definido é <±5 ℃, verifique se o corpo do terminal tem uma marca de cozimento, verifique se o resíduo de fluxo passa no teste de contaminação iônica (≤1,56μg/cm2 NaCl) e observe se o contorno da junta de solda cobre completamente a borda do copo de solda e apresenta uma superfície côncava arredondada em vez de uma saliência esférica.
