Цикл пополнения запасов стержней для волновой пайки не может быть установлен как единый фиксированный график; он должен определяться динамически на основе ежедневного объема печатной платы, плотности паяных соединений на плате, уровня остатков флюса и изменений содержания меди в ванне с припоем. Например, при непрерывном производстве двусторонних плат высокой плотности удельный вес расплавленного припоя может упасть на 0,02 в течение 6 часов, а толщина окалины может превысить 3 мм. In В таких случаях требуется немедленное пополнение, даже если время передачи смены еще не наступило. Испытания нашей производственной линии показывают, что когда температура ванны для припоя поддерживается на уровне 255 ℃±2 ℃ и производительность превышает 120 плат в час, естественный расход стержней припоя возрастает до 1,8～2,3 кг/ч. Если по-прежнему соблюдать обычный 12-часовой график пополнения запасов, текучесть расплавленного припоя ухудшится во второй половине смены, что приведет к увеличению количества всплесков паяных соединений.
Перед заменой припоя необходимо полностью удалить окалину с поверхности с помощью скиммера из нержавеющей стали. Неудаленный осадок оксида олова будет улавливать пузырьки воздуха и переносить их в основную ванну припоя в момент плавления нового стержня припоя, вызывая последующее засорение сопла волновой припой. В то же время проверьте, находится ли фактический уровень расплавленного припоя более чем на 5 мм ниже линии шкалы; в противном случае после пополнения может возникнуть перелив или кавитация в полости насоса. Новые стержни припоя нельзя бросать целиком в зону высоких температур. Вместо этого их следует медленно скользить вдоль боковой стенки ванны с припоем в зону предварительного нагрева, оставлять в переходной зоне 180～200℃ не менее 90 секунд, а затем вталкивать в основную зону нагрева после размягчения поверхностной оксидной пленки. В противном случае внезапное введение холодного материала приведет к локальному падению температуры на 3～5℃, что приведет к осаждению кристаллов припоя и их прилипанию к рабочему колесу насоса.
Категорически запрещается смешивать припои разных марок или партий в одной ванне для припоя. Даже если все они имеют состав SAC305, различия в пропорциях микроэлементов, таких как медь, серебро и висмут, среди производителей находятся на уровне ±0,015%. После смешивания с высокой вероятностью произойдет сдвиг точки плавления через 72 часа непрерывной работы, что проявляется в автоматическом уменьшении высоты волны на 8%～12% в низкотемпературные ночные периоды. Сумма пополнения не «чем больше, тем лучше»; рекомендуется контролировать однократное добавление в размере 8%～12% от исходного объема припоя. Если оно превышает 15%, машину необходимо остановить для полного спектрального анализа расплавленного состава припоя. В противном случае скорость образования окалины удвоится в течение 4 часов, что в конечном итоге приведет к снижению силы зажима цепных захватов и к падению доски.
Однажды мы столкнулись с проблемой чрезмерного количества пустот в паяных соединениях в течение трех дней подряд на производственной линии клиента в Дунгуане. Основная причина заключалась в том, что во время пополнения припоя был пропущен этап предварительного нагрева. Повторные удары холодного материала образовали микрокристаллический слой отложений на дне ванны с припоем, толщина которого во время очистки составила 0,4 мм. После прямого соскабливания уровень пустот сразу упал до уровня ниже 0,3%. Следовательно, само действие по пополнению не является целью; Основная задача заключается в поддержании постоянной стабильности физических и химических параметров расплавленного припоя, включая поддержание удельного веса на уровне 7,25～7,35 г/см3, содержание меди в пределах 0,08%～0,12% и амплитуду колебаний уровня жидкости менее ±1,5 мм. Любое отклонение этих показателей отразится на внешнем виде паяных соединений в течение 2～3 часов.
