니켈 시트 표면의 조밀한 산화막은 용융 중에 일반 솔더 와이어에서 방출되는 약한 활성 플럭스에 의해 제거하기가 매우 어렵습니다. 따라서 은 함량이 0.3%에서 3% 사이인 저온 활성 솔더 와이어를 선택해야 합니다. 예를 들어, SN63PB37 공융 솔더 와이어는 183°C에서 완전히 젖을 수 있는 반면 SAC305는 녹는점이 약간 더 높지만 은 요소는 니켈 기판의 확산 능력을 크게 향상시킬 수 있습니다. 순 주석 또는 저은 함량 무연 솔더 와이어를 강제로 사용하는 경우 납땜 인두 온도를 380°C 이상으로 올려야 할 뿐만 아니라 인터페이스 IMC 층(Ni?Sn?)의 지나치게 빠른 성장으로 인해 솔더 조인트의 취성 균열이 발생합니다.

당사의 생산 라인 테스트에 따르면 납땜 인두 온도 320°C에서 직경 0.8mm의 로진 코어 SN63PB37 납땜 와이어의 경우 0.15mm 두께의 니켈 시트에 대한 젖음 시간은 납땜 접합 인장력 >25N을 보장하기 위해 2.5초 이내에 제어되어야 합니다. 3초를 초과하면 명백한 솔더 볼 튀기와 솔더 조인트 흑화 현상이 발생합니다. 이는 일반 솔더 와이어의 플럭스 활성이 기본적으로 니켈 표면의 환원 상태를 지속적으로 유지하기에는 불충분함을 나타냅니다. 특히 연속 작동 중에는 납땜 불순물이 축적되어 습윤 효과가 더욱 악화됩니다.

구매할 때 니켈 시트의 핀 간격이 일반적으로 0.5mm 미만이기 때문에 솔더 와이어의 외경 공차는 ±0.02mm 이내로 제어되어야 한다는 점에 유의해야 합니다. 솔더 와이어 직경 편차가 너무 크면 와이어 공급 걸림이나 불안정한 솔더 출력이 발생하기 쉽습니다. 한때 우리는 느슨한 공급업체 검사로 인해 외경 0.85mm 솔더 와이어 배치가 혼합된 적이 있었는데, 그 결과 자동 솔더링 기계에서 3일 연속 23%의 과도한 솔더 조인트 보이드율이 발생했습니다. 재작업 중 현미경 관찰을 통해 결함이 있는 모든 솔더 조인트 하단에 융합되지 않은 노출된 니켈 기판 영역이 있는 것으로 나타났습니다.

플럭스 유형은 솔더 와이어 모델보다 더 중요합니다. 무세정 수용성 플럭스 대신 RMA 유형의 로진 기반 플럭스를 선택해야 합니다. 왜냐하면 후자의 잔여물에 있는 유기산이 니켈 표면에 보호층을 형성하기 때문입니다. In 비교 테스트에서 RMA 솔더 와이어로 납땜된 동일한 니켈 시트 배치의 평균 전단력은 28.6N이었지만 수용성 솔더 와이어로 전환한 후 14.2N으로 직접 떨어졌으며 72시간의 고온 고습 노화 후 모든 샘플에 명백한 녹색 녹 부식 흔적이 나타났습니다.

니켈 시트를 납땜하기 전에 320방 실리콘 카바이드 사포로 15초 동안 한 방향으로 연마한 다음 무수 에탄올로 닦아야 합니다. 강철 와이어 브러시 또는 초음파 세척을 사용할 수 없습니다. 그렇지 않으면 니켈 입자 경계 산화가 유도됩니다. 인 함유 니켈 시트에 실수로 초음파 세척을 사용한 결과 리플로우 후 모든 솔더 접합 가장자리에 밀리미터 수준의 미세 균열이 나타났습니다. X-Ray 검사를 통해 균열 방향이 결정립 방향과 완전히 일치하는 것으로 나타났습니다.