솔더 페이스트 박리란 저장 중에 밀도 차이, 온도 변동 또는 유효 기간 초과로 인해 발생하는 플럭스 매트릭스에서 솔더 분말 입자의 물리적 상 분리를 의미합니다. 이는 용기 상부에 투명하거나 연한 노란색의 유성 부유층으로 나타나며, 바닥에는 짙은 회색-검정색 침전물이 쌓입니다. 이러한 현상은 특히 저온 보관 후 충분한 온도 회복 없이 바로 개봉하여 사용하는 배치에서 흔히 발생합니다. 박리 현상이 감지되면 현재 솔더 페이스트를 즉시 중단해야 합니다. 수동으로 휘저어도 원래의 유변학적 특성을 복원할 수 없고, 이로 인해 프린트 누락, 솔더 부족, 프린팅 중 스텐실 막힘 등이 쉽게 발생할 수 있기 때문입니다.

우리는 실제로 생산 라인에서 여러 브랜드의 솔더 페이스트의 박리 반응을 검증했으며, 명백한 오일층 두께가 0.5mm를 초과하는 모든 샘플의 경우 25℃에서의 점도 값이 공칭 값에 비해 18% 이상 떨어지고 요변성 지수가 0.65 아래로 떨어지는 것을 발견했습니다. 이 시점에서 스퀴지의 미는 저항이 크게 감소하여 솔더 페이스트가 스텐실 개구부에서 과도하게 늘어나 가장자리 붕괴율이 37%로 증가합니다. 리플로우 후에는 솔더 브리징 불량률이 기존 0.02%에서 0.41%로 치솟고, AOI 위양성률도 동시에 증가하는데, 이는 매개변수 미세 조정으로는 전혀 구제할 수 없습니다.

솔더 페이스트 박리가 발생했는지 여부를 판단하는 것은 표면 상태를 육안으로 관찰하는 것에만 의존할 수는 없습니다. 샘플링, 교반, 15분간 방치 후 재검사를 병행해야 합니다. 오일층이 다시 나타나거나 바닥 퇴적물이 고르게 분산되지 않으면 플럭스 시스템이 되돌릴 수 없는 노화를 겪었음을 나타냅니다. 이 시점에서는 원래 제조업체의 희석제를 추가하더라도 전단 박화 현상을 복원할 수 없으며 문제를"희석"하기 위해 이를 새로운 솔더 페이스트에 혼합하는 것은 물론이고, 대신 전체 재료 배치를 오염시키고 후속 배치의 배치 간 변형을 증폭시킵니다.

In 일일 관리에서는 선입선출 원칙을 엄격히 준수해야 합니다. 솔더 페이스트를 개봉한 후에는 주변 온도를 22±3℃로 엄격하게 제어하고 상대 습도를 45%~60%로 유지하면서 질소 보호하에 밀봉하고 보관해야 합니다. 매번 사용하기 전에 전용 믹서를 사용하여 30rpm의 일정한 속도로 90초 동안 교반해야 하며, 교반 후 30분 이내에 기계 작동이 완료되어야 합니다. 그렇지 않으면 플럭스의 활성 성분이 부패하기 시작하고 솔더 분말 표면의 산화막이 두꺼워지는 속도가 가속화되어 차후 박리의 위험이 숨겨집니다.

갑작스러운 배치 박리 현상이 발생하면 서둘러 공급업체를 변경하지 마십시오. 냉장 캐비닛의 온도 조절 기록, 취급 시 심한 흔들림이 있는지, 작업장 에어컨 시스템에서 저장 공간으로 응축수가 스며드는지 여부를 우선적으로 확인해야 합니다. 특정 배치의 비정상적인 박리 현상은 솔더 페이스트 자체의 품질 문제보다는 냉동기의 제상 주기가 불규칙하여 내부 온도가 -10℃에서 5℃ 사이를 반복적으로 변동하는 데서 비롯되는 것을 발견했습니다.