Sambungan solder dingin kawat solder sering terjadi selama sentuhan penyolderan gelombang dan pengerjaan ulang manual. Hal ini tidak disebabkan oleh satu faktor saja, namun merupakan hasil gabungan dari fluktuasi komposisi paduan kawat solder itu sendiri, penyimpangan kandungan fluks, dan sudut umpan kawat operator, waktu tunggu, dan bilangan oksidasi ujung solder. Minggu lalu, setelah kami mengganti kawat solder 63/37 dari batch yang sama tetapi nomor gulungan berbeda di Jalur A, tingkat solder dingin untuk sentuhan bawah BGA melonjak tajam dari 0,8% menjadi 3,2%. Pengujian ulang menemukan bahwa kandungan fluks terukur pada gulungan kawat solder ini adalah 1,8%, berada di bawah kisaran nominal 2,2±0,3%. Pada saat yang sama, ujung solder telah digunakan selama lebih dari 48 jam tanpa penggantian, dan efisiensi perpindahan panas turun sekitar 27%.
Sambungan solder dingin menunjukkan kontur matte tidak beraturan di bawah AOI, yang sangat kontras dengan pantulan cermin pada sambungan solder normal. Perbedaan ini tidak dapat diidentifikasi secara akurat hanya melalui pengalaman visual saja; harus diamati di bawah mikroskop 10x untuk memeriksa apakah tinggi pendakian solder mencapai lebih dari 75% tinggi pin. Jika tidak, meskipun tampilannya masih utuh, pembasahan bagian dalam tidak mencukupi. Jika toleransi diameter kawat solder melebihi standar sebesar 0,02 mm, hal ini secara langsung akan menyebabkan mekanisme pengumpanan kawat macet atau keluaran kawat tidak rata, sehingga pasokan solder lokal tidak mencukupi. Hal ini sangat sensitif pada area foil tembaga yang luas seperti bantalan termal QFN.
Saat memecahkan masalah, kami tidak pernah hanya fokus pada lembar parameter kawat solder. Sebaliknya, kami secara bersamaan mengukur apakah suhu kerja sebenarnya dari besi solder lebih dari 15℃ lebih rendah dari nilai yang ditetapkan. Karena besi solder dengan model yang sama umumnya mengalami penyimpangan suhu setelah dua jam pengoperasian terus menerus. Selain itu In, ketika kelembapan bengkel secara konsisten di atas 65%RH, fluks pada permukaan kawat solder dengan mudah menyerap kelembapan dan gagal. Pada titik ini, bahkan meningkatkan suhu besi solder tidak dapat meningkatkan keterbasahan; sebaliknya, ini memperburuk oksidasi bantalan PCB. Oleh karena itu, sebelum setiap perubahan material, kita harus menggunakan pengontrol suhu untuk benar-benar mengukur kurva suhu dinamis dari tiga besi solder yang umum digunakan, dan memeriksa apakah kandungan perak dan titik leleh yang diukur dari kawat solder pada shift berada dalam pita standar.
Tidak ada solusi"satu ukuran untuk semua" untuk masalah solder dingin di lokasi. Misalnya, beralih ke versi kawat solder yang mengandung 0,3% perak dapat meringankan penyolderan dingin, namun jika operator tidak secara bersamaan mempersingkat waktu tunggu sambungan solder, hal ini akan menyebabkan delaminasi PCB karena panas berlebih, yang juga menyebabkan kegagalan keandalan serupa dengan solder dingin. Oleh karena itu, nomor batch kawat solder, nomor besi solder, ID operator, serta suhu dan kelembapan sekitar harus dicatat bersama-sama, sehingga ketika terjadi kelainan batch, kita dapat dengan cepat menentukan apakah itu variasi material atau ritme operasi manusia yang tidak terkendali.
Minggu lalu, solder dingin pada Jalur C terkonsentrasi pada resistor 0402. Pada akhirnya ditentukan bahwa pengatur tegangan belitan kawat solder kendor, menyebabkan kecepatan pengumpanan kawat berfluktuasi sebesar ±12%. Parameter ini tidak terdaftar sebagai item rutin dalam lembar pemeriksaan peralatan. Kemudian, kami menambahkan stiker skala berkode warna di sebelah roda tegangan dan memasukkannya ke dalam item konfirmasi artikel harian pertama. Tingkat solder dingin turun kembali di bawah 0,3% pada shift yang sama. Hal ini menunjukkan bahwa banyak masalah material yang sebenarnya merupakan ilusi yang disebabkan oleh hilangnya titik kontrol proses.
