솔더 와이어 콜드 솔더 조인트는 웨이브 솔더링 손질 및 수동 재작업 중에 자주 발생합니다. 이는 단일 요인에 의해 발생하는 것이 아니라 솔더 와이어 자체의 합금 조성 변동, 플럭스 함량 편차, 작업자의 와이어 공급 각도, 체류 시간 및 솔더링 팁의 산화 상태가 결합된 결과입니다. 지난 주 라인 A에서 동일한 배치이지만 릴 번호가 다른 63/37 솔더 와이어를 교체한 후 BGA 하단 터치업에 대한 콜드 솔더 비율이 0.8%에서 3.2%로 급등했습니다. 재테스트 결과, 이 솔더 와이어 릴에서 측정된 플럭스 함량은 1.8%였으며 이는 공칭 범위인 2.2±0.3%보다 낮은 것으로 나타났습니다. 동시에 납땜 팁은 교체 없이 48시간 이상 사용되었으며 열 전달 효율은 약 27% 감소했습니다.

콜드 솔더 조인트는 AOI 아래 불규칙한 무광택 윤곽을 나타내며 이는 일반 솔더 조인트의 거울 같은 반사와 뚜렷한 대조를 이룹니다. 이 차이는 시각적 경험만으로는 정확하게 식별할 수 없습니다. 솔더 상승 높이가 핀 높이의 75% 이상에 도달하는지 확인하려면 10x 현미경으로 관찰해야 합니다. 그렇지 않으면 외관은 온전하더라도 내부 젖음성이 부족하다. 솔더 와이어 직경 공차가 표준을 0.02mm 초과하면 와이어 공급 메커니즘의 막힘이나 고르지 못한 와이어 출력이 직접 발생하여 로컬 솔더 공급이 부족해집니다. 이는 QFN 열 패드와 같은 대면적 구리 호일 영역에서 특히 민감합니다.

문제를 해결할 때 우리는 솔더 와이어 매개변수 시트에만 집중하지 않습니다. 대신 실제 납땜인두의 작동온도가 설정값보다 15℃ 이상 낮은지 여부를 동시에 측정합니다. 동일한 모델의 납땜 인두는 일반적으로 2시간 연속 작동 후 온도 드리프트가 발생하기 때문입니다. In 또한 작업장 습도가 지속적으로 65%RH 이상인 경우 솔더 와이어 표면의 플럭스가 습기를 쉽게 흡수하여 파손됩니다. 이 시점에서는 납땜 인두 온도를 높여도 젖음성을 향상시킬 수 없습니다. 대신 PCB 패드 산화를 악화시킵니다. 따라서 각 재료를 변경하기 전에 온도 컨트롤러를 사용하여 일반적으로 사용되는 세 가지 납땜 인두의 동적 온도 곡선을 실제로 측정하고 교대 근무 시 납땜 와이어의 측정된 융점과 은 함량이 표준 대역 내에 속하는지 즉각적으로 확인해야 합니다.

현장의 냉납 문제에 대한"일률적인" 솔루션은 없습니다. 예를 들어, 0.3% 은을 함유한 납땜 와이어 버전으로 전환하면 냉간 납땜을 완화할 수 있지만 작업자가 납땜 접합 유지 시간을 동시에 단축하지 않으면 과열로 인해 PCB 박리가 발생하고 냉납과 유사한 신뢰성 실패로 이어질 수도 있습니다. 따라서 납땜 와이어 배치 번호, 납땜 인두 번호, 작업자 ID, 주변 온도 및 습도를 모두 함께 기록해야 배치 이상이 발생할 때 재료 변형인지 또는 통제되지 않은 인간 작업 리듬인지 신속하게 판단할 수 있습니다.

지난 주 라인 C의 콜드 솔더는 0402 저항기에 집중되었습니다. 결국 솔더 와이어 권선 장력 조절기가 느슨해져서 와이어 공급 속도가 ±12% 변동하는 것으로 확인되었습니다. 이 매개변수는 장비 검사 시트의 일상적인 항목으로 나열되지 않았습니다. 이후 텐션 휠 옆에 색상별로 구분된 스케일 스티커를 추가해 일일 초도품 확인 항목에 포함시켰습니다. 같은 근무조에서 냉납 비율은 0.3% 아래로 떨어졌습니다. 이는 소위 물질적 문제라고 불리는 많은 문제가 실제로 공정 제어 지점 누락으로 인해 발생하는 환상임을 보여줍니다.