Las uniones de soldadura en frío de alambre de soldadura ocurren con frecuencia durante el retoque de soldadura por ola y el retrabajo manual. No son causados ​​por un solo factor, sino que son el resultado combinado de fluctuaciones en la composición de la aleación del alambre de soldadura en sí, desviaciones en el contenido de fundente y el ángulo de alimentación del alambre, el tiempo de permanencia y el estado de oxidación de la punta de soldadura del operador. La semana pasada, después de que reemplazamos el alambre de soldadura 63/37 del mismo lote pero con diferente número de carrete en la Línea A, la tasa de soldadura en frío para el retoque inferior BGA aumentó bruscamente del 0,8% Al 3,2%. Las nuevas pruebas encontraron que el contenido de fundente medido de este carrete de alambre de soldadura era del 1,8%, que está por debajo del rango nominal de 2,2±0,3%. Al mismo tiempo, la punta de soldadura se usó durante más de 48 horas sin reemplazo y la eficiencia de transferencia de calor se redujo aproximadamente un 27 %.

Las uniones de soldadura en frío exhiben un contorno mate irregular bajo AOI, que forma un fuerte contraste con el reflejo similar a un espejo de las uniones de soldadura normales. Esta diferencia no puede identificarse con precisión únicamente mediante la experiencia visual; debe observarse bajo un microscopio de 10x para comprobar si la altura de ascenso de la soldadura alcanza más del 75% de la altura del pasador. De lo contrario, incluso si la apariencia está intacta, no hay suficiente humectación interna. Si la tolerancia del diámetro del alambre de soldadura excede el estándar en 0,02 mm, provocará directamente un atasco en el mecanismo de alimentación del alambre o una salida desigual del alambre, lo que resultará en un suministro de soldadura local insuficiente. Esto es especialmente sensible en áreas de láminas de cobre de gran superficie, como las almohadillas térmicas QFN.

Al solucionar problemas, nunca nos centramos únicamente en la hoja de parámetros del alambre de soldadura. En su lugar, medimos simultáneamente si la temperatura de trabajo real del soldador es más de 15 ℃ inferior Al valor establecido. Porque los soldadores del mismo modelo generalmente experimentan una variación de temperatura después de dos horas de funcionamiento continuo. In Además, cuando la humedad del taller está constantemente por encima del 65% RH, el fundente en la superficie del alambre de soldadura absorbe fácilmente la humedad y falla. En este punto, Ni siquiera aumentar la temperatura del soldador puede mejorar la humectabilidad; en cambio, exacerba la oxidación de la almohadilla de PCB. Por lo tanto, antes de cada cambio de material, debemos usar un controlador de temperatura para medir realmente las curvas de temperatura dinámica de tres soldadores de uso común y verificar si el contenido de plata y el punto de fusión medido del alambre de soldadura en el cambio se encuentran dentro de la banda estándar.

No existe una solución única para los problemas de soldadura en frío en el sitio. Por ejemplo, cambiar a una versión de alambre de soldadura que contenga 0,3% de plata puede aliviar la soldadura en frío, pero si el operador no acorta simultáneamente el tiempo de permanencia de la junta de soldadura, provocará la deslaminación de la PCB debido Al sobrecalentamiento, lo que también provocará fallas de confiabilidad similares a las de la soldadura en frío. Por lo tanto, el número de lote del alambre de soldadura, el número del soldador, la identificación del operador y la temperatura y humedad ambiente deben registrarse juntos, de modo que cuando ocurran anomalías en el lote, podamos determinar rápidamente si se trata de una variación del material o de un ritmo de operación humano incontrolado.

La semana pasada, la soldadura en frío en la Línea C se concentró en resistencias 0402. Finalmente se determinó que el regulador de tensión del bobinado del alambre de soldadura estaba flojo, lo que provocaba que la velocidad de alimentación del alambre fluctuara en ±12%. Este parámetro no figuraba como elemento de rutina en la hoja de inspección del equipo. Más tarde, agregamos una etiqueta de escala codificada por colores Al lado de la rueda tensora y la incluimos en los elementos diarios de confirmación del primer artículo. La tasa de soldadura en frío volvió a caer por debajo del 0,3% en el mismo turno. Esto demuestra que muchos de los llamados problemas materiales son en realidad ilusiones causadas por la falta de puntos de control del proceso.