เมื่อแก้ไขปัญหาข้อบกพร่องของหางบัดกรี SMT เราต้องตรวจสอบพร้อมกันว่าหน้าต่างกระบวนการบัดกรีของลวดบัดกรีถูกบีบอัดหรือไม่ อาการที่พบบ่อยคือหลังจากการรีโฟลว์ หางโลหะเรียวยาวจะยื่นออกมาจากข้อต่อบัดกรี ซึ่งมีความยาวเกิน 0.8 มม. และไม่สามารถกำจัดออกได้ด้วยการไล่ไนโตรเจน สิ่งนี้มักบ่งชี้ว่าฟลักซ์ไม่สามารถแพร่กระจายได้ทันเวลาในระหว่างขั้นตอนการหลอมละลายของลวดบัดกรี และแรงตึงผิวของลวดบัดกรีที่หลอมละลายไม่ได้ถูกปล่อยออกมาจนสุด สาเหตุที่แท้จริงมักถูกระบุว่าไม่ตรงกันระหว่างโปรไฟล์อุณหภูมิการบัดกรีแบบรีโฟลว์และช่วงการหลอมละลายของลวดบัดกรีที่ใช้ ตัวอย่างเช่น เมื่อใช้ลวดบัดกรี Sn63Pb37 การทำให้เปียกโดยสมบูรณ์นั้นทำได้ยากหากอุณหภูมิสูงสุดต่ำกว่า 217°C; อย่างไรก็ตาม อุณหภูมิที่เกิน 245°C จะเร่งการเกิดคาร์บอนไนเซชันของซับสเตรต PCB และกระตุ้นให้เกิดลูกบอลบัดกรีพร้อมกับการบัดกรีหาง

ในระหว่างขั้นตอนการเตรียมการ ให้ตรวจสอบว่าข้อมูลจำเพาะของลวดบัดกรีเข้ากันได้กับความสามารถของอุปกรณ์หรือไม่ ลวดบัดกรีที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.3 มม. เหมาะสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กที่ต่ำกว่า 0603 ในขณะที่ 0.5 มม. เหมาะสำหรับอุปกรณ์ เช่น QFP หรือ LCC ที่มีระยะพินมากกว่า 0.5 มม. ในเวลาเดียวกัน ให้ตรวจสอบว่าปริมาณฟลักซ์ของลวดบัดกรีอยู่ระหว่าง 2.2% ถึง 3.0% หรือไม่ ปริมาณที่ต่ำกว่า 2.0% จะส่งผลให้เกิดกิจกรรมที่ไม่เพียงพอ ในขณะที่ปริมาณที่สูงกว่า 3.2% จะทิ้งไอออนตกค้างที่กัดกร่อนได้ง่าย ครั้งหนึ่งเราพบในสายการผลิตของลูกค้าว่าการบัดกรีหางกระจุกตัวที่ด้านล่างของแพ็คเกจ BGA การตรวจสอบย้อนกลับขั้นสุดท้ายแสดงให้เห็นว่าปริมาณฟลักซ์ที่แท้จริงของลวดบัดกรีอยู่ที่เพียง 1.7% เท่านั้น หลังจากแทนที่ด้วยผลิตภัณฑ์มาตรฐาน 2.5% อัตราหางโลหะบัดกรีลดลงจาก 12.3% เป็น 0.4%

การตั้งค่าพารามิเตอร์หลักต้องเป็นไปตามโปรไฟล์อุณหภูมิเตาเผาที่วัดได้ และไม่สามารถพึ่งพาเทมเพลตเริ่มต้นของอุปกรณ์ได้ เรากำหนดให้บทความแรกของแต่ละกะต้องใช้ตัวสร้างโปรไฟล์อุณหภูมิ KIC เพื่อรวบรวมข้อมูลจากจุดอย่างน้อย 5 จุด ซึ่งจะต้องรวมพื้นที่ที่หนาที่สุดของ PCB ใกล้แผ่นระบายความร้อน และบริเวณขอบเย็น ความลาดเอียงของการทำความร้อนในโซนอุ่นจะถูกควบคุมระหว่าง 1.5°C/s และ 2.2°C/s เร็วเกินไปจะทำให้ฟลักซ์เดือดก่อนเวลาอันควร ในขณะที่ช้าเกินไปจะส่งผลให้ตัวทำละลายระเหยไม่เพียงพอ เวลาคงไว้ที่ 160°C ถึง 180°C ในเขตแช่จะต้องอยู่ที่ 90 วินาทีถึง 120 วินาที หากต่ำกว่า 75 วินาที ฟลักซ์ตกค้างจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก อุณหภูมิสูงสุดของการไหลกลับจะต้องคงที่ระหว่าง 235°C ถึง 245°C ซึ่งสอดคล้องกับจุดหลอมเหลวที่แท้จริงของลวดบัดกรีไร้สารตะกั่ว Sn96.5Ag3.0Cu0.5 ความเร็วของโซ่ตั้งไว้ที่ 1.2 ม./นาที หากเพิ่มเป็น 1.4 ม./นาที อุณหภูมิสูงสุดจะต้องเพิ่มขึ้น 3°C พร้อมกันเพื่อชดเชยความร้อนที่ป้อนเข้ามาไม่เพียงพอ

เงื่อนไขขั้นตอนการทำงาน In ขั้นแรกให้เช็ดรางและโซ่ด้วยเอทานอลแบบแอนไฮดรัสเพื่อให้แน่ใจว่าน้ำมันไม่เกาะติด จากนั้นจึงปรับเทียบตำแหน่งของเทอร์โมคัปเปิลภายในเตาเผาเพื่อให้ติดแน่นกับพื้นผิวสายพานลำเลียง ถัดไป ใส่กระดานทดสอบมาตรฐาน และเริ่มการวัดอุณหภูมิ หลังจากที่โปรไฟล์มีเสถียรภาพแล้ว ให้เปรียบเทียบว่า TAL (Time Above Liquidus) อยู่ในช่วง 45 วินาทีถึง 65 วินาทีหรือไม่ หาก TAL < 40 วินาที แสดงว่าอุณหภูมิสูงสุดต่ำเกินไปหรือการแช่ไม่เพียงพอ ควรให้ความสำคัญเป็นอันดับแรกในการเพิ่มอุณหภูมิโซน 5 2°C แทนที่จะเพิ่มความเร็วของโซ่ เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงความเร็วของโซ่จะส่งผลต่อรูปร่างโปรไฟล์ทั้งหมด ในขณะที่การปรับการควบคุมอุณหภูมิจุดเดียวจะแม่นยำยิ่งขึ้น หลังจากการปรับเปลี่ยนแต่ละครั้ง จะต้องวัดข้อมูลอย่างน้อยสองชุดอีกครั้งก่อนจึงจะสามารถเริ่มการผลิตทดลองได้

ในระหว่างการแก้ไขปัญหาความผิดปกติ ให้เน้นไปที่ว่ามีจังหวะในกลไกการป้อนลวดบัดกรีหรือไม่ ครั้งหนึ่งเราเคยพบการบัดกรีหางจำนวนหนึ่งกระจุกอยู่ที่ข้อต่อบัดกรีในด้านเดียวกัน การตรวจสอบการแยกชิ้นส่วนพบว่าแรงดันของลูกกลิ้งป้อนลวดไม่สม่ำเสมอ: แรงดันด้านซ้ายคือ 3.8 N ในขณะที่ด้านขวาเพียง 2.1 N ทำให้ลวดบัดกรีเลื่อนและส่งผลให้มีการป้อนภายในมากเกินไป นอกจากนี้ In การอุดตันของหัวฉีดฟลักซ์ยังสามารถทำให้เกิดหางบัดกรีได้ง่าย โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้ฟลักซ์ที่มีส่วนผสมจากโรซินที่เป็นของแข็ง หากเส้นผ่านศูนย์กลางภายในหัวฉีด 0.15 มม. มีคราบสะสมเกิน 0.03 มม. มุมการทำให้เป็นละอองจะเปลี่ยนไป In ในกรณีนี้ จำเป็นต้องทำความสะอาดอัลตราโซนิกด้วยสารละลายกรดซิตริก 5% เป็นเวลา 15 นาที แทนที่จะทำการล้างด้วยเข็มแบบธรรมดา

สำหรับคำแนะนำที่เป็นประโยชน์ โปรดจำตัวบ่งชี้ที่ชัดเจนสามตัว: ประการแรก อัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลางลวดบัดกรีต่อความกว้างของแผ่นจะต้องเป็น > 0.4 ตัวอย่างเช่น เมื่อความกว้างของแพ้ดคือ 0.4 มม. ห้ามใช้ลวดบัดกรีที่มีขนาดต่ำกว่า 0.3 มม. ประการที่สอง ปริมาณออกซิเจนภายใต้การป้องกันไนโตรเจนจะต้องอยู่ที่ ≤ 100 PPM มิฉะนั้นแม้ว่าอุณหภูมิจะเป็นไปตามมาตรฐาน ฟิล์มออกไซด์ก็จะขัดขวางไม่ให้เปียก ประการที่สาม ต้องทำการตรวจสอบความเข้ากันได้ก่อนที่จะเปลี่ยนไปใช้ลวดบัดกรีชุดใหม่ โรงงานแห่งหนึ่งเคยให้ซัพพลายเออร์เปลี่ยนตัวขนส่งขัดสนจากขัดสนธรรมชาติเป็นขัดสนดัดแปลง แม้ว่าจะเป็นไปตามมาตรฐาน J-STD-004B แต่ก็ทำปฏิกิริยากับบรรยากาศเตาเผาดั้งเดิมเพื่อสร้างสารตกค้างที่มีความหนืดสูง ส่งผลให้อัตราการบัดกรีหางเพิ่มขึ้นจาก 0.6% เป็น 8.9% ภายในสามวัน