หลังจากการพิมพ์แบบบัดกรี ความหนาของรอยบัดกรีบางเกินไปและมีความสม่ำเสมอต่ำ ปรากฏเป็นสัญญาณเตือน AOI บ่อยครั้งสำหรับปริมาตรรอยบัดกรีไม่เพียงพอ และอัตราที่เพิ่มขึ้นของการสัมผัสทดสอบ ICT ที่ไม่ดีหลังจากการรีโฟลว์ สาเหตุที่แท้จริงคือปริมาณโลหะของสารบัดกรีต่ำกว่าขีดจำกัดล่างที่ระบุที่ 88.5% ซึ่งจะลดความหนาแน่นของอนุภาคโลหะที่บัดกรีได้ต่อหน่วยปริมาตร นอกจากนี้ In ขนาดรูรับแสงของสเตนซิลไม่ได้รับการชดเชยพร้อมกัน และการตั้งค่าความดันของไม้กวาดหุ้มยางยังคงใช้พารามิเตอร์สำหรับการวางบัดกรีที่มีปริมาณโลหะ 90% แนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติคือหยุดใช้สารบัดกรีชุดปัจจุบันทันที และส่งไปยังบุคคลที่สามเพื่อทำการทดสอบปริมาณโลหะ ปรับแรงกดของปาดน้ำแบบซิงโครนัสอย่างละเอียดจาก 0.45MPa เป็น 0.52MPa ลดความเร็วในการพิมพ์จาก 40 มม./วินาที เป็น 32 มม./วินาที และล็อคในระบบ SPC โดยที่พื้นที่รูรับแสงของสเตนซิลที่สอดคล้องกับสารบัดกรีชุดนี้จะถูกขยายขึ้น 1.8% มาตรการป้องกันคือต้องทำการทดสอบ XRF อย่างรวดเร็วของปริมาณโลหะก่อนที่จะใส่สารบัดกรีแต่ละชุดลงในการจัดเก็บ และผลการทดสอบจะต้องเชื่อมโยงกับพารามิเตอร์การออกแบบลายฉลุและป้อนเข้าสู่ระบบ MES เพื่อหลีกเลี่ยงการขาดการเชื่อมต่อระหว่างพารามิเตอร์กระบวนการและคุณลักษณะของวัสดุ
ความหนาของรอยต่อบัดกรีหนาเกินไปเฉพาะที่ ทำให้เกิดรอยขรุขระหรือการยุบตัวเล็กน้อย ภายใต้กล้องจุลทรรศน์จะเห็นว่าลวดบัดกรียื่นออกไปด้านนอกแผ่นมากกว่า 0.12 มม. อาการจะกระจุกตัวอยู่ที่ปลายขาของอุปกรณ์ QFP และพื้นที่ส่วนกลางของ BGA เหตุผลก็คือปริมาณโลหะที่วัดได้ของสารบัดกรีถึง 91.3% เกินขีดจำกัดบนที่แนะนำที่ 90.5% อัตราส่วนโลหะที่สูงจะเพิ่มความหนืดของสารบัดกรีและลด thixotropy ลง ส่งผลให้สารบัดกรีถูกลากและยืดออกโดยผนังรูลายฉลุในระหว่างการถอดแม่พิมพ์ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการบังคับลดความเร็วในการถอดแม่พิมพ์จาก 2.8 มม./วินาที เป็น 1.6 มม./วินาที เพิ่มความสูงรองรับลายฉลุจาก 0.15 มม. เป็น 0.18 มม. เพื่อลดความเครียดในการลอก และเปิดใช้สภาพแวดล้อมการพิมพ์ที่มีการป้องกันไนโตรเจน เพื่อลดอัตราการระเหยของฟลักซ์ มาตรการป้องกันคือข้อตกลงการจัดซื้อจะต้องระบุความทนทานต่อปริมาณโลหะอย่างชัดเจนเป็น 89.5%±0.5% และกำหนดให้ซัพพลายเออร์จัดทำรายงานการทดสอบ ICP-OES ต้นฉบับที่สอดคล้องกับจำนวนอิสระของสารบัดกรีแต่ละบาร์เรล
การกระจายตัวของความหนาของรอยประสานบน PCB เดียวกันเกิน ±12μm โดยเฉพาะอย่างยิ่งในบอร์ดแบบผสมที่มีส่วนประกอบ 0201 และ SOIC สถิติ AOI แสดงว่าค่า CV สูงถึง 18.7% เหตุผลก็คือความผันผวนของแบทช์ต่อแบทช์ของปริมาณโลหะบัดกรีถึง 88.2%~90.1% ในขณะที่ความตึงของลายฉลุไม่ได้รับการปรับเทียบเป็นระยะ และแรงจับยึดของเฟรมลดลง 23% ส่งผลให้อัตราการถ่ายโอนการพิมพ์ลดลงอย่างมากในพื้นที่พิตช์ละเอียด วิธีแก้ไขในทางปฏิบัติคือการใช้เครื่องวัดแรงตึงเพื่อตรวจสอบมุมทั้งสี่ของสเตนซิลแบบเรียลไทม์และปรับเทียบใหม่เป็น 38N/cm เพิ่มความหนาของลายฉลุในพื้นที่ที่สอดคล้องกับอุปกรณ์ 0201 แบบซิงโครนัสจาก 120μm เป็น 135μm มาตรการป้องกันคือการสร้างตารางเชื่อมโยงสามมิติของปริมาณโลหะที่บัดกรี - ความตึงของลายฉลุ - พารามิเตอร์การพิมพ์ เมื่อปริมาณโลหะเปลี่ยนแปลง 0.3 เปอร์เซ็นต์ ต้องปรับความตึง ±1.2N/cm และมุมปาดน้ำต้องได้รับการแก้ไขพร้อมกันที่ ±0.7°
หลังจากการรีโฟลว์ ความหนาของรอยบัดกรีโดยรวมจะต่ำ แต่ไม่มีรอยประสานแบบเย็น การตรวจเอกซเรย์แสดงให้เห็นว่าความสูงของการสะสมของโลหะบัดกรีต่ำกว่าค่าเป้าหมายอย่างสม่ำเสมอที่ 7.3μm และอาการจะมาพร้อมกับมุมเปียกของแผ่นอิเล็กโทรด >35° เหตุผลก็คือ แม้ว่าปริมาณโลหะของสารบัดกรีจะตรงกับช่วง 88.5%~90.5% แต่ D90 ที่วัดได้ของการกระจายขนาดอนุภาค Sn อยู่ที่ 28.6μm ซึ่งเกินขีดจำกัดด้านบนของหน้าต่างกระบวนการที่ 25μm อนุภาคหยาบมีความต้านทานการหมุนสูงในช่องสเตนซิลและมีอัตราการถ่ายโอนลดลง วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการแทนที่ด้วยสารบัดกรีที่มีปริมาณโลหะเดียวกันกับ D90≤24.5μm และเพิ่มอัตราส่วนรูรับแสงของสเตนซิลจาก 0.68 เป็น 0.73 มาตรการป้องกันคือต้องร้องขอสเปกตรัมข้อมูลการกระจายขนาดอนุภาคดั้งเดิมเมื่อยอมรับสารบัดกรี และห้ามปล่อยตามคำประกาศของซัพพลายเออร์เพียงอย่างเดียว
ความหนาของรอยต่อโลหะบัดกรีลดลงทีละขั้นหลังจากการผลิตอย่างต่อเนื่องเป็นเวลา 2 ชั่วโมง โดยลดลงประมาณ 2.1μm ทุกๆ 50 ชิ้น และสามารถมองเห็นการแบ่งชั้นที่ชัดเจนในขวดสำหรับวางโลหะบัดกรี อาการดังกล่าวจะมาพร้อมกับข้อบกพร่องแบบหยักที่ขอบการพิมพ์ เหตุผลก็คือปริมาณโลหะของสารบัดกรีอยู่ที่ 89.2% แต่อุณหภูมิในการจัดเก็บสูงกว่า 28 ℃เป็นเวลานาน ส่งผลให้ระบบฟลักซ์มีอายุมากขึ้นและเร่งการตกตะกอนของอนุภาคโลหะ วิธีแก้ไขในทางปฏิบัติคือปิดเครื่องทันทีเพื่อทำความสะอาดไม้กวาดหุ้มยางและลายฉลุ วางขวดบัดกรีไว้ในตู้ที่มีอุณหภูมิคงที่เป็นเวลา 4 ชั่วโมง จากนั้นคนด้วยความเร็วคงที่เป็นเวลา 30 นาที มาตรการป้องกันคือต้องเก็บครีมประสานไว้ในสภาพแวดล้อม 22 ± 3 ℃ หลังจากการละลาย และต้องทำเครื่องหมายเวลาเปิดครั้งแรกและระยะเวลาการสัมผัสสะสมหลังจากเปิดแต่ละกระป๋อง หากไม่ใช้งานเกิน 8 ชั่วโมง จะถูกส่งคืนที่คลังสินค้า
