เหตุใดฟลักซ์สีขาวที่ตกค้างอย่างเห็นได้ชัดจึงปรากฏบนพื้นผิว PCB หลังจากการพิมพ์ และเหตุใด AOI จึงรายงานข้อบกพร่องของข้อต่อบัดกรีที่ผิดพลาดบ่อยครั้ง สาเหตุหลักคือมีการใช้ครีมบัดกรีแบบล้างน้ำได้โดยไม่ได้ตั้งใจเป็นครีมบัดกรีแบบไม่ต้องทำความสะอาด และไม่มีการดำเนินการขั้นตอนการทำความสะอาดในภายหลัง ส่งผลให้เกิดคาร์บอนและการตกตะกอนของเรซินที่มีพื้นฐานจากโรซินหลังจากการรีโฟลว์ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือหยุดใช้สารบัดกรีชุดนี้ทันที และเปลี่ยนไปใช้รุ่นไม่ต้องทำความสะอาดที่ผ่านการรับรอง ขณะเดียวกันก็ใช้สำลีไอโซโพรพิลแอลกอฮอล์เช็ดบริเวณขอบของบอร์ดที่ยึดไว้แต่ไม่ได้ปรับการไหลใหม่ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการสร้างรายการเชื่อมโยงระหว่างรหัสวัสดุของสารบัดกรีและกระบวนการทำความสะอาด และสารบัดกรีที่เพิ่งเปิดตัวทั้งหมดจะต้องมาพร้อมกับรายงานความเข้ากันได้ของ J-STD-020 และข้อมูลการตรวจสอบการทำความสะอาด

เหตุใดคริสตัลแป้งสีขาวจึงปรากฏบนบริเวณนิ้วทองของ PCB หลังจากทำความสะอาด และเหตุใดการทดสอบแบบตัดขวางจึงแสดงอัตราการลอกสีที่ 12% เหตุผลก็คือ ค่าการนำไฟฟ้าของน้ำปราศจากไอออนเกินมาตรฐานที่ 5.8μS/cm ในระหว่างการทำความสะอาดครีมบัดกรีแบบล้างน้ำได้ และแรงดันสเปรย์ของเครื่องทำความสะอาดตั้งสูงเกินไป (สูงถึง 0.42MPa) ส่งผลให้สารละลายทำความสะอาดที่มีคลอไรด์เพิ่มคุณภาพและตกผลึกที่ขอบนิ้วทอง วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือปรับเทียบค่าการนำไฟฟ้าเป็น ≤1.2μS/cm ทันที ลดแรงดันสเปรย์ลงเหลือ 0.25±0.03MPa และเพิ่มเวลา 12 นาทีในการอบแห้งด้วยลมร้อน 60°C หลังจากทำความสะอาด มาตรการป้องกันที่สำคัญคือ ชิ้นส่วนแรกของแต่ละกะต้องใช้เครื่องวัดค่าการนำไฟฟ้าแบบพกพาในการวัดคุณภาพน้ำตามจริง และต้องเปลี่ยนสารละลายถังทำความสะอาดทุกๆ 4 ชั่วโมงโดยบันทึกอุณหภูมิและค่า pH ไว้

เหตุใดอัตราความล้มเหลวในการสัมผัสของการทดสอบ ICT bed-of-nails จึงเพิ่มขึ้นเป็น 8.3% ทันทีหลังจากการบัดกรีแบบ no-clean Solder Paste ในขณะที่ฟิล์มคล้ายเจลกึ่งโปร่งใสมองเห็นได้บนพื้นผิวรอยประสานภายใต้กล้องจุลทรรศน์ สาเหตุที่แท้จริงคือความชื้นของสภาพแวดล้อมในการจัดเก็บสารบัดกรีนั้นสูงกว่า 60%RH เป็นเวลานาน ทำให้เมทริกซ์ขัดสนดูดซับความชื้นและเสื่อมสภาพ และไม่สามารถระเหยได้อย่างสมบูรณ์ในระหว่างการรีโฟลว์เพื่อสร้างฟิล์มฉนวน แนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติคือการย้ายสารบัดกรีคงคลังทั้งหมดไปไว้ในตู้ไนโตรเจน (จุดน้ำค้าง ≤-40°C) และปล่อยทิ้งไว้เป็นเวลา 24 ชั่วโมง จากนั้นอบ PCB ที่ติดตั้งไว้ล่วงหน้าแต่ไม่รีโฟลว์ที่อุณหภูมิ 75°C เป็นเวลา 30 นาทีก่อนจะรีโฟลว์ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือหลังจากละลายส่วนผสมประสานแล้ว ต้องปล่อยให้อุ่นในสภาพแวดล้อม 22±3°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมงก่อนเปิดฝา และเวลาสัมผัสสะสมหลังเปิดต้องไม่เกิน 12 ชั่วโมง

เหตุใดการกัดกร่อนของไมโครพอร์หนาแน่นจึงปรากฏขึ้นที่ด้านล่างของ QFN หลังจากการทำความสะอาดสารบัดกรีแบบล้างน้ำได้ และเหตุใดการตรวจจับ XRF จึงพบว่าปริมาณคลอรีนสูงถึง 0.17wt% สาเหตุโดยตรงคืออุณหภูมิของน้ำในการล้างครั้งสุดท้ายของเครื่องทำความสะอาดต่ำกว่า 45°C ทำให้สารทำความสะอาดที่เป็นด่างตกค้างทำปฏิกิริยากับสารหน่วงการติดไฟประเภทโบรมีนในบอร์ด PCB เพื่อสร้างเกลือที่มีฤทธิ์กัดกร่อน วิธีแก้ไขในทางปฏิบัติคือบังคับเพิ่มอุณหภูมิของน้ำล้างเป็น 52±2℃ และขยายเวลาสเปรย์เป็น 90 วินาที ขณะเดียวกันก็ติดตั้งอุปกรณ์ตรวจสอบและแจ้งเตือนการนำไฟฟ้าออนไลน์ที่ทางเข้าของส่วนล้าง มาตรการป้องกันที่สำคัญคือ ตารางการบำรุงรักษาเครื่องทำความสะอาดจะต้องมีการตรวจสอบอัตราการลดทอนพลังงานของโมดูลทำความร้อนทุกวัน และจะต้องเปลี่ยนท่อทำความร้อนหากการลดทอนเกิน 15%

เหตุใดอายุการใช้งานของไม้กวาดหุ้มยางจึงลดลงอย่างรวดเร็วถึง 40% หลังจากที่เครื่องพิมพ์เดียวกันเปลี่ยนมาใช้สารบัดกรีแบบไม่ต้องทำความสะอาดยี่ห้อต่างๆ และเหตุใดสารบัดกรีจึงแสดงการปีนผนังที่ผิดปกติในช่องเปิดลายฉลุ เหตุผลก็คือดัชนีไทโซทรอปิก (Thixotropic Index) ของสารบัดกรีแบบใหม่คือ 4.1 ซึ่งสูงกว่าวัสดุเดิมที่ 2.7 มาก ทำให้เกิดความเค้นเฉือนเพิ่มขึ้นอย่างฉับพลันเมื่อไม้กวาดหุ้มยางกดลงและเร่งการสึกหรอ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการปรับมุมปาดน้ำจาก 60° เป็น 52° ลดความเร็วในการพิมพ์จาก 40 มม./วินาที เป็น 28 มม./วินาที และเช็ดด้านหลังของลายฉลุด้วยผ้าไร้ฝุ่นจุ่มในน้ำยาทำความสะอาดแบบบัดกรีพิเศษหลังจากพิมพ์ทุกๆ 5 บอร์ด มาตรการป้องกันที่สำคัญคือต้องวัดเส้นโค้งรีโอโลยีของสารบัดกรีใหม่ทั้งหมดก่อนใช้งานจริง และค่า TI ใดๆ ที่เกินช่วงการปรับตัวของอุปกรณ์สายการผลิต (2.5~3.8) จะต้องถูกปฏิเสธ

เหตุใดความล้มเหลวของ CAF จึงเกิดขึ้นในการทดสอบอายุที่มีอุณหภูมิสูงและความชื้นสูง (85°C/85%RH/1000h) ของ PCB ที่ทำความสะอาด และเหตุใดชิ้นส่วนจึงพบว่าเส้นทางการนำขั้วบวกเริ่มต้นที่ขอบของแผ่น BGA สาเหตุที่แท้จริงคือตัวกระตุ้นกรดอินทรีย์ที่เหลืออยู่หลังจากการทำความสะอาดแบบบัดกรีที่ล้างทำความสะอาดได้นั้นไม่ได้ทำให้เป็นกลางอย่างสมบูรณ์ และจะโยกย้ายอย่างต่อเนื่องพร้อมกับไอออนทองแดงของบอร์ด PCB ภายใต้การกระทำของสนามไฟฟ้า วิธีแก้ไขในทางปฏิบัติคือเพิ่มความเข้มข้น 0.3% ของบัฟเฟอร์ไดโซเดียมไฮโดรเจนฟอสเฟตลงในสเปรย์น้ำบริสุทธิ์ขั้นสุดท้ายของสายทำความสะอาด และควบคุมค่า pH ระหว่าง 7.2 ถึง 7.4 มาตรการป้องกันที่สำคัญคือต้องเก็บสารละลายทำความสะอาดแต่ละชุดไว้ในตัวอย่างขนาด 100 มล. แช่เย็นเป็นเวลา 7 วัน และต้องเก็บตัวอย่างกรดฟอร์มิกและกรดอะซิติกที่เหลือทุกเดือนด้วยไอออนโครมาโตกราฟี