La oxidación severa de las barras de soldadura no es un problema causado por un solo paso del proceso, sino una manifestación concentrada de condiciones incontroladas en todo el flujo de trabajo, desde el almacenamiento entrante, la operación del soldador hasta la soldadura por ola. Nuestra línea de producción experimentó una vez una gran cantidad de bolas de soldadura y defectos de puentes durante tres días consecutivos, y la causa principal finalmente se identificó como humedad excesiva en el almacén y no almacenar las barras de soldadura abiertas bajo protección de nitrógeno, lo que llevó a la formación de una densa película de óxido en la superficie. Cuando esta capa de óxido ingresa Al crisol, no se puede eliminar completamente mediante fundente y, en cambio, acelera el desequilibrio de la tensión superficial en la nueva soldadura fundida, lo que provoca aún más salpicaduras y una mala humectación de la junta de soldadura.

Cuando se trata de barras de soldadura muy oxidadas, no se permite simplemente calentarlas y agitarlas. En su lugar, primero se debe usar un raspador de acero inoxidable para eliminar completamente la escoria, y la máquina debe apagarse para que se enfríe por debajo de 180°C, luego se agregan nuevas barras de soldadura en lotes para reemplazar la fusión por gradiente. La cantidad agregada cada vez no debe exceder el 15% del total de la soldadura fundida original; de lo contrario, el choque térmico provocará que una gran cantidad de óxidos queden atrapados dentro de las uniones de soldadura. Al mismo tiempo, todo el conjunto de fundente debe reemplazarse sincrónicamente, porque los ingredientes activos del fundente antiguo se han consumido por completo y los haluros residuales intensificarán la corrosión electroquímica de las barras de soldadura.

La clave para reducir la tasa de oxidación de la soldadura radica en bloquear la ruta de contacto del oxígeno. Requerimos que todos los crisoles de soldadura estén equipados con un dispositivo de protección de nitrógeno de velocidad ajustable y la presión de salida debe controlarse de manera estable a 0,03 MPa. Esto no sólo evita que un flujo excesivo de nitrógeno perturbe la superficie de soldadura, sino que también garantiza que la superficie de soldadura fundida esté siempre cubierta por gas inerte. In Además, se debe usar una pistola de temperatura infrarroja para calibrar la temperatura real del crisol antes de la operación diaria, para evitar que el controlador de temperatura muestre una lectura falsamente alta que cause que la temperatura real permanezca por encima de 260 °C durante mucho tiempo, porque cada aumento de 10 °C en la temperatura aumentará la tasa de oxidación de las barras de soldadura aproximadamente 2,3 veces.

A menudo también se pasan por alto las fluctuaciones en la calidad inherente de las barras de soldadura. En las mismas condiciones de proceso, el grado de oxidación de barras de soldadura de diferentes fabricantes dentro del mismo lote puede variar hasta un 40%. A lo largo de tres meses de seguimiento de lotes, descubrimos que las barras de soldadura con un contenido de bismuto superior Al 1,2 % producen significativamente menos escoria en condiciones operativas de 255 °C, pero la temperatura de precalentamiento debe ajustarse sincrónicamente para evitar la soldadura en frío. In Además, todas las barras de soldadura deben sellarse Al vacío con papel de aluminio a prueba de humedad antes del almacenamiento, y la humedad relativa del almacén debe controlarse a largo plazo a ≤45% RH. Una vez abiertos, deben agotarse en un plazo de 24 horas. Las barras de soldadura que no se utilizan después del límite de tiempo deben pasar por tres procesos: limpieza ultrasónica + limpieza con alcohol + secado por infrarrojos antes de poder volver a utilizarse.

El estado del raspador también tiene un efecto oculto en la oxidación de la soldadura. Cuando el desgaste del borde de la hoja del raspador supera los 0,1 mm, se generarán microturbulencias cuando el raspador pase sobre el pico de la onda, lo que provocará que la soldadura fundida profunda suba con frecuencia a la superficie, lo que equivale a aumentar artificialmente el área de la interfaz de oxidación. Por lo tanto, estipulamos que la separación del rascador debe comprobarse con una galga de espesores en cada turno. Si se encuentran puntos brillantes intermitentes en el área de contacto entre el raspador y la superficie de soldadura, indica que el borde de la hoja se ha desafilado y debe ser reemplazado inmediatamente; de ​​lo contrario, la cantidad de escoria seguirá aumentando incluso si las condiciones de nitrógeno y temperatura cumplen con los estándares.