A oxidação severa de barras de solda não é um problema causado por uma única etapa do processo, mas uma manifestação concentrada de condições não controladas em todo o Fluxo de trabalho, desde o armazenamento de entrada, operação do ferro de solda até a soldagem por onda. Nossa linha de produção já experimentou um grande número de bolas de solda e defeitos de ponte por três dias consecutivos, e a causa raiz acabou sendo identificada como umidade excessiva no armazém e falha no armazenamento de barras de solda abertas sob proteção de nitrogênio, o que levou à formação de uma densa película de óxido na superfície. Quando esta camada de óxido entra no recipiente de solda, ela não pode ser completamente removida pelo fluxo e, em vez disso, acelera o desequilíbrio da tensão superficial na nova solda fundida, causando ainda mais respingos e umedecimento deficiente da junta de solda.
Ao lidar com barras de solda severamente oxidadas, simplesmente aquecer e mexer não é permitido. Em vez disso, um raspador de aço inoxidável deve primeiro ser usado para remover completamente a escória e a máquina deve ser desligada para esfriar abaixo de 180°C e, em seguida, novas barras de solda são adicionadas em lotes para substituição por fusão gradiente. A quantidade adicionada de cada vez não deve exceder 15% do total da solda fundida original, caso contrário, o choque térmico fará com que uma grande quantidade de óxidos fique presa dentro das juntas de solda. Ao mesmo tempo, todo o conjunto de fluxo deve ser substituído de forma síncrona, porque os ingredientes ativos do fluxo antigo foram completamente consumidos e os halogenetos residuais intensificarão a corrosão eletroquímica das barras de solda.
A chave para reduzir a taxa de oxidação da solda está no bloqueio do caminho de contato do oxigênio. Exigimos que todos os potes de solda sejam equipados com um dispositivo de proteção de nitrogênio de velocidade ajustável e a pressão de saída deve ser controlada de forma estável em 0,03 MPa. Isto não só evita que o fluxo excessivo de nitrogênio perturbe a superfície da solda, mas também garante que a superfície da solda fundida esteja sempre coberta por gás inerte. Além disso, uma pistola de temperatura infravermelha deve ser usada para calibrar a temperatura real do pote de solda antes da operação diária, para evitar que o controlador de temperatura mostre uma leitura falsamente alta que faça com que a temperatura real permaneça acima de 260°C por um longo tempo, porque cada aumento de 10°C na temperatura aumentará a taxa de oxidação das barras de solda em aproximadamente 2,3 vezes.
As flutuações na qualidade inerente das barras de solda também são frequentemente ignoradas. Nas mesmas condições de processo, o grau de oxidação de barras de solda de diferentes fabricantes dentro do mesmo lote pode variar em até 40%. Através de três meses de rastreamento de lote, descobrimos que barras de solda com teor de bismuto superior a 1,2% produzem significativamente menos escória sob condições operacionais de 255°C, mas a temperatura de pré-aquecimento deve ser ajustada de forma síncrona para evitar soldagem a frio. Além disso, todas as barras de solda devem ser seladas a vácuo com folha de alumínio à prova de umidade antes do armazenamento, e a umidade relativa do armazém deve ser controlada a longo prazo em ≤45% UR. Depois de abertos, devem ser consumidos em até 24 horas. As barras de solda que não forem utilizadas após o prazo devem passar por três processos: limpeza ultrassônica + limpeza com álcool + secagem infravermelha antes de serem colocadas novamente em uso.
A condição do raspador também tem um impacto oculto na oxidação da solda. Quando o desgaste da borda da lâmina do raspador excede 0,1 mm, microturbulência será gerada quando o raspador passar sobre o pico da onda, fazendo com que a solda fundida profunda suba frequentemente para a superfície, o que equivale a aumentar artificialmente a área de interface de oxidação. Portanto, estipulamos que a folga do raspador deve ser verificada com um calibrador de folga a cada turno. Se forem encontrados pontos brilhantes intermitentes na área de contato entre o raspador e a superfície de solda, isso indica que a borda da lâmina ficou cega e deve ser substituída imediatamente, caso contrário, a quantidade de escória continuará a aumentar mesmo que as condições de nitrogênio e temperatura atendam aos padrões.
