Kawat solder baja tahan karat tidak dapat dipilih secara sembarangan seperti halnya paduan yang mengandung timah. Kawat solder timah biasa 63/37 atau 60/40 tidak dapat menyebar pada permukaan baja tahan karat; sambungan solder tumpul, merangkai, dan penyolderan dingin sering terjadi. Hal ini karena lapisan film kromium oksida pada permukaan baja tahan karat padat dan stabil, dan fluks rosin pada kawat solder biasa bahkan tidak dapat menembus lapisan film, apalagi membentuk ikatan metalurgi. Lini produksi kami telah menguji tidak kurang dari dua puluh jenis kabel solder"universal" yang tersedia secara komersial. Selama inti fluks tidak mengandung komponen aktivasi sedang hingga tinggi seperti seng klorida, bromida, atau asam adipat, laju pembasahan timah di bawah 30%. Terutama di tepi pelat baja tahan karat 304, penyolderan dingin sangat terlihat jelas.
Kawat solder baja tahan karat yang benar-benar dapat digunakan harus memenuhi tiga persyaratan sulit. Pertama, nilai fluks asam harus lebih besar dari 120mgKOH/g. Kedua, titik leleh harus dikontrol antara 183°C dan 220°C; terlalu rendah akan mengakibatkan masukan panas yang tidak mencukupi untuk mengaktifkan lapisan oksida, sedangkan terlalu tinggi akan mudah mengikis logam dasar. Ketiga, jejak bismut atau perak harus ditambahkan ke matriks timah untuk meningkatkan kemampuan difusi antarmuka. Misalnya, kawat solder JJY JY-SS304 yang telah lama kami gunakan memiliki komposisi Sn96.5Ag3Cu0.5, dan fluks di dalam inti mengandung sistem senyawa asam sebasat 0,8% dan sistem senyawa amonium klorida 0,3%. Diukur pada 304 pelat yang belum diasamkan tetapi sudah dipoles dengan sabut gosok, tingkat pembasahan timah satu kali bisa mencapai 92%. Selain itu, residu pasca penyolderan dapat dihilangkan seluruhnya dengan menyeka dua kali dengan IPA, dan tidak akan menimbulkan korosi pada area di sekitar sambungan solder.
Pertanyaan apakah kawat solder biasa dapat mengelas baja tahan karat sebenarnya merupakan kesalahpahaman kognisi proses. Beberapa orang menggunakan besi solder listrik dengan sedikit pasta solder untuk memaksanya, sehingga menghasilkan sambungan solder yang terlihat cerah namun patah saat ditarik. Di bawah mikroskop, semuanya merupakan tumpukan fisik antara timah dan baja tahan karat, tanpa pembentukan senyawa intermetalik. Uji gaya geser rata-rata kurang dari 1,2N/mm2, jauh di bawah 4,5N/mm2 yang disyaratkan oleh IPC-A-610E. Yang lain mengikis inti fluks kawat solder biasa, mencampurkan bubuk seng klorida, dan kemudian menariknya ke dalam kawat untuk digunakan. Modifikasi darurat ini tampaknya menyelesaikan masalah aktivitas, namun hal ini menyebabkan kerapuhan kawat solder meningkat tajam, menyebabkan seringnya putusnya kawat pada pengumpan kawat otomatis. Waktu henti harian rata-rata untuk penyesuaian melebihi 47 menit, yang justru menurunkan efisiensi seluruh lini.
In operasi sebenarnya, tiga hal harus dilakukan secara bersamaan. Pertama, gunakan amplas 320 grit untuk memoles area penyolderan dalam satu arah hingga kilau logam terlihat. Kemudian oleskan pasta fluks solder khusus baja tahan karat selapis tipis dan rata sebagai pengganti fluks cair. Terakhir, gunakan ujung besi solder bersuhu konstan yang disetel pada 380±5°C untuk mengumpankan kawat dengan cepat untuk menyolder. Ujung besi solder harus berbentuk pahat dan diseka dengan spons basah setiap 5 sambungan solder, jika tidak akumulasi terak oksida akan dengan cepat merusak konduksi panas. Kami telah menghitung bahwa untuk penyolderan stud baja tahan karat M3 yang sama, menggunakan kawat solder khusus + proses standar membutuhkan waktu rata-rata 8,6 detik dengan tingkat kelulusan 99,3%. In sebaliknya, menggunakan kawat solder biasa untuk penyolderan paksa membutuhkan rata-rata 14,2 detik dengan tingkat pengerjaan ulang setinggi 61%, dan sering kali menyebabkan kegagalan uji semprotan garam berikutnya.
