สัดส่วนฟลักซ์ในสารบัดกรีไม่ใช่ค่าคงที่ แต่เป็นหน้าต่างกระบวนการ การติดตามข้อมูลในระยะยาวของเราจากสายการผลิต SMT 32 สายในโรงงานพบว่าเมื่อปริมาณฟลักซ์ต่ำกว่า 7.5% ส่วนประกอบ 0201 จะแสดงรอยขรุขระที่เห็นได้ชัดหลังการพิมพ์ การลากตามรอยอย่างรุนแรงหลังจากที่ไม้กวาดหุ้มยางผ่าน และข้อต่อบัดกรีจะดูหมองคล้ำหลังจากการรีโฟลว์ ในขณะที่อัตราการเชื่อมเพิ่มขึ้น 1.8 เท่า เมื่อปริมาณฟลักซ์เกิน 12.5% ​​เวลาคงอยู่ของสารบัดกรีบนสเตนซิลจะลดลง และความผันผวนของปริมาณการสะสมของสารบัดกรีจะเพิ่มขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่ตำแหน่งตัวต้านทานแบบฟิล์มหนา 2512 ฟลักซ์กระเด็นมักเกิดขึ้นและเกาะติดกับหัววัดเทอร์โมคัปเปิล ซึ่งรบกวนความแม่นยำของการรวบรวมโปรไฟล์อุณหภูมิโดยตรง

สัดส่วนฟลักซ์จะต้องปรับให้สอดคล้องกับขนาดอนุภาคของผงบัดกรี ประเภทขัดสน และอัตราส่วนของสารไทโซโทรปิก ตัวอย่างเช่น เมื่อใช้ผงบัดกรี Type 4 (20–38μm) กับระบบขัดสนที่ได้รับการดัดแปลง ปริมาณฟลักซ์ 9.2%±0.3% สามารถปรับสมดุลอัตราการปลดปล่อยสเตนซิลและค่าการปนเปื้อนของไอออนิกหลังการบัดกรีได้ อย่างไรก็ตาม หากเปลี่ยนมาใช้ผงประเภท 5 (15–25μm) ปริมาณฟลักซ์จะต้องลดลงเหลือ 8.6% ภายใต้สูตรเดียวกัน มิฉะนั้น สารบัดกรีจะแพร่กระจายเร็วเกินไปบนพื้นผิว PCB หลังจากการพิมพ์ และอัตราการเป็นโมฆะที่ด้านล่างของ QFN จะเพิ่มขึ้นจาก 12% เป็น 29%

อุณหภูมิและความชื้นโดยรอบมีผลกระทบอย่างมากต่ออัตราการระเหยของส่วนประกอบฟลักซ์ที่ทำงานอยู่ เมื่ออุณหภูมิในห้องทำงานสูงถึง 28°C และความชื้นสัมพัทธ์อยู่ที่ 65% ในฤดูร้อน กิจกรรมที่แท้จริงของฟลักซ์ในสารบัดกรีที่ถูกเปิดทิ้งไว้เป็นเวลา 45 นาทีจะสลายไปประมาณ 22% หากยังคงใช้ปริมาณฟลักซ์ 10% ที่ระบุในขณะนี้ ฟังก์ชันฟลักซ์ที่มีประสิทธิผลเทียบเท่าจะอยู่ที่ 7.8% เท่านั้น ดังนั้นเราจึงกำหนดให้สายการผลิตทั้งหมดทดสอบความหนืดอีกครั้งด้วยเครื่องวัดความหนืดทุกๆ 2 ชั่วโมงในช่วงที่มีอุณหภูมิสูงและมีความชื้นสูง และเพิ่มค่าฟลักซ์เป้าหมาย 0.4 เปอร์เซ็นต์ไปพร้อมกันเป็นการชดเชย

ครั้งหนึ่งลูกค้าเคยร้องขอให้ลดปริมาณฟลักซ์จาก 9.8% เป็น 8.3% เนื่องจากแรงกดดันด้านต้นทุน ซึ่งส่งผลให้เกิดข้อบกพร่องในระดับแบตช์ในพื้นที่ BGA ของเมนบอร์ดสามแบตช์ติดต่อกัน การตรวจสอบตัวอย่างด้วยรังสีเอกซ์พบช่องว่างระดับ 0.012 มม. ระหว่างลูกบอลบัดกรีและแผ่นอิเล็กโทรด สาเหตุที่แท้จริงคือฟลักซ์ไม่เพียงพอ นำไปสู่การกำจัดฟิล์มออกไซด์ที่ไม่สมบูรณ์ ป้องกันการสัมผัสระดับอะตอมระหว่างการหลอมเหลวของสารบัดกรี ข้อบกพร่องประเภทนี้จะมองไม่เห็นโดยสิ้นเชิงภายใต้ AOI ทั่วไป และสามารถตรวจสอบได้โดยการตัดขวางเท่านั้น โดยมีค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมซ้ำซึ่งเกินกว่าการประหยัดวัสดุมาก

การกำหนดสัดส่วนฟลักซ์ขั้นสุดท้ายไม่สามารถพึ่งพาฉลากบนขวดสารบัดกรีเพียงอย่างเดียว ต้องวัดมวลของฟลักซ์ตกค้างต่อหน่วยพื้นที่หลังการพิมพ์ เราใช้การสแกนด้วยอินฟราเรด FTIR ร่วมกับวิธีการชั่งน้ำหนักแผ่นทองแดงมาตรฐาน หลังจากพิมพ์ในพื้นที่เปิดลายฉลุขนาด 20×20 มม. ฟลักซ์ตกค้างเฉลี่ยที่วัดได้ในฟิล์มแห้งคือ 0.047 มก./มม.2 ซึ่งสอดคล้องกับสัดส่วนฟลักซ์ทางทฤษฎีในสารบัดกรีที่อยู่ระหว่าง 9.1% ถึง 9.5% ค่านี้ต่ำกว่าค่าทดสอบจากโรงงานของผู้ผลิตโดยเฉลี่ย 0.6% ซึ่งบ่งชี้ว่าตัวทำละลายระเหยเล็กน้อยระหว่างการขนส่งและการเก็บรักษา