อัตราการเจาะของการบัดกรีแบบรีโฟลว์ทะลุรูในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์และการควบคุมทางอุตสาหกรรมเกิน 18% ปัจจัยผลักดันคือความต้องการที่เข้มงวดของลูกค้าในการปรับปรุง BOM และการบีบอัดกระบวนการประกอบ ซึ่งบีบให้สายการผลิตต้องละทิ้งฟิกซ์เจอร์ที่รองรับการบัดกรีแบบคลื่นแบบดั้งเดิม และหันมาใช้โมเดลการผลิตแบบ co-line พร้อมเทคโนโลยีการยึดพื้นผิวแทน อย่างไรก็ตาม สำหรับตัวเชื่อมต่อที่มีการเบี่ยงเบนระนาบร่วมของพินเกิน 0.15 มม. อัตราข้อต่อบัดกรีเย็นหลังจากการรีโฟลว์จะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเป็นมากกว่า 12% และช่องเปิดลายฉลุธรรมดาไม่สามารถชดเชยความทนทานทางกลดังกล่าวได้ จำเป็นต้องเพิ่มปริมาตรของสารบัดกรีโดยการเพิ่มความหนาเฉพาะที่แบบขั้นบันไดหรือการกัดด้านหลัง

การเลือกวางบัดกรีกำลังเปลี่ยนจากประเภทวัตถุประสงค์ทั่วไปไปเป็นประเภทเฉพาะอย่างรวดเร็ว ผู้ผลิตทั่วไปได้หยุดจัดหากาวบัดกรีทะลุรูที่มีขนาดอนุภาคต่ำกว่า T4 เนื่องจากผง T3 มีแนวโน้มที่จะยุบตัวและขอบหลุดลอกในรูรับแสงที่สูงกว่า 0.5 มม. ปัจจุบัน โรงงาน EMS ชั้นนำมักล็อกผลิตภัณฑ์ที่มีความหนืดสูงปานกลางแบบผงผสม T4-T5 โดยมีช่วงความหนืด 650–750 Pa·s ภายใต้เงื่อนไขของความดันปาดน้ำ 2.8–3.2 กก. และความเร็ว 45–55 มม./วินาที สารบัดกรีประเภทนี้สามารถรักษาอัตราการเติมในรูรับแสง ≥88% ได้ แต่ดัชนี thixotropic จะต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดภายในช่วง 0.62–0.68 มิฉะนั้น การดีดกลับมากเกินไประหว่างการขึ้นรูปแบบลายฉลุจะทำให้สารบัดกรีทั้งหมดแตกหัก

การออกแบบลายฉลุไม่ต้องอาศัยตารางการค้นหาเชิงประจักษ์อีกต่อไป แต่ใช้ข้อมูล coplanarity ที่วัดได้เป็นอินพุตสำหรับการสร้างแบบจำลองย้อนกลับแทน ตัวอย่างเช่น การกระจายพินในทิศทาง Z ของรีเลย์ภายในประเทศบางอันจะแสดงรูปร่างแบบไบโมดัลโดยมีระยะห่างสูงสุด 0.12 มม. ในเวลานี้ หากทำสเตนซิลแบบเต็มแผ่นตามความหนาระบุ 0.12 มม. ปริมาณการบัดกรีจริงบนพินด้านต่ำหลังการพิมพ์จะเป็นเพียง 63% ของค่าทางทฤษฎี เราได้ตรวจสอบในโมเดลที่ผลิตจำนวนมากสามรุ่น: การใช้การเพิ่มความหนาเฉพาะที่ 0.06 มม. ในพื้นที่ด้านล่างโดยครอบคลุมกว้าง ±0.3 มม. รอบๆ เส้นกึ่งกลางของพิน สามารถทำให้ความแตกต่างของปริมาณบัดกรีทั้งสองด้านแคบลงเหลือ ±5% ในขณะที่ลดข้อบกพร่องของบริดจ์หลังการรีโฟลว์จาก 3200ppm ต่อล้านชิ้นเป็น 490ppm

รูปร่างช่องเปิดของลายฉลุจะเปลี่ยนจากมุมฉากเป็นรูปสี่เหลี่ยมคางหมูเป็นมุมสี่เหลี่ยมคางหมู เนื่องจากขอบมุมฉากจะสร้างความเข้มข้นของความเค้นระหว่างการถอดชิ้นส่วน ส่งผลให้ด้านบนของสารบัดกรีฉีกขาดและยังคงอยู่บนพื้นผิวด้านล่างของลายฉลุ หลังจากที่ PCBA เกรดยานยนต์ของเยอรมันเปลี่ยนมาใช้ช่องเปิดแบบลบมุม 15° ความเสถียรในการพิมพ์ต่อเนื่องตลอด 24 ชั่วโมงก็ดีขึ้นเป็น CPK=1.42 และความถี่ในการทำความสะอาดก็ขยายจากทุกๆ 4 ชั่วโมงเป็นทุกๆ 11 ชั่วโมง อย่างไรก็ตาม การเพิ่มประสิทธิภาพนี้ใช้ได้กับสถานการณ์ที่มีอัตราส่วนช่องเปิด ≤3.5 เท่านั้น เมื่อระยะพินถูกบีบอัดต่ำกว่า 0.8 มม. การลบมุมจะยิ่งเพิ่มความเสี่ยงที่สารบัดกรีจะทะลุระหว่างแผ่นอิเล็กโทรดที่อยู่ติดกัน

โครงสร้างรองรับลายฉลุเริ่มส่งผลต่อหน้าต่างกระบวนการ ส่วนรองรับรังผึ้งแบบทั่วไปมีการโก่งตัวตรงกลางเกิน 0.03 มม. ในสเตนซิลขนาดใหญ่ (≥450×450 มม.) ส่งผลให้ความหนาของการบัดกรีบนหมุดตรงกลางต่ำกว่าหมุดที่ขอบ 11%–15% ปัจจุบัน ผู้ผลิตอุปกรณ์สองรายได้เปิดตัวโมดูลสนับสนุนเสริมแบบลอยตัวในอากาศ ซึ่งเพิ่มชั้นบัฟเฟอร์ไนโตรเจน 0.8MPa บนพื้นฐานของการดูดซับสุญญากาศ ผลการวัดแสดงให้เห็นว่าการควบคุมการโก่งตัวภายใน 0.012 มม. แต่โซลูชันนี้ต้องการให้ปริมาณน้ำมันของอากาศอัดในสายการผลิตอยู่ที่ ≤0.01 มก./ลบ.ม. มิฉะนั้น การอุดตันทางเดินก๊าซจะทำให้เกิดความล้มเหลวในการรองรับและทำให้เกิดข้อบกพร่องในการขาดแคลนบัดกรีแบบแบตช์

การจัดการการละลายของสารบัดกรีนั้นถูกประเมินต่ำไปอย่างมาก โรงงานส่วนใหญ่ยังคงใช้การละลายที่อุณหภูมิห้อง ซึ่งจะทำให้ไอน้ำควบแน่นที่ผนังด้านนอกของขวดผสมเข้ากับส่วนผสม เราพบในโครงการอุปกรณ์ทางการแพทย์บางโครงการว่าหลังจากพิมพ์ 120 ชิ้นด้วยผงบัดกรีที่ละลายโดยไม่มีการควบคุมความชื้น จำนวนจุดแยกเฟสฟลักซ์ที่มองเห็นได้ภายใต้กล้องจุลทรรศน์เพิ่มขึ้น 3.7 เท่า ส่งผลให้อัตราโมฆะของข้อต่อเข็มบัดกรี 0.6 มม. เพิ่มขึ้นจาก 9% เป็น 31% โดยตรง วิธีที่ถูกต้องคืออันดับแรกวางสารบัดกรีที่แช่เย็นไว้ในกล่องอุณหภูมิคงที่ 25±1°C พร้อมบรรจุภัณฑ์สำหรับการละลายช้าๆ เป็นเวลา 2 ชั่วโมง จากนั้นจึงเปิดผนึกและคนเป็นเวลา 3 นาที และขีดจำกัดเวลาการใช้งานหลังจากเปิดผนึกขวดเดียวจะต้องไม่เกิน 8 ชั่วโมง

ตรรกะการตรวจสอบ AOI กำลังปรับให้เข้ากับคุณลักษณะการบัดกรีแบบรีโฟลว์ผ่านรู อัลกอริธึมแบบดั้งเดิมมีอัตราการตัดสินที่ผิด 44% สำหรับการระบุความสูงของการบัดกรีบนแก้มยาง เนื่องจากไลบรารีมาตรฐานไม่มีการบิดเบือนของรูปร่างที่เกิดจากการเสียรูปเนื่องจากความร้อนหลังการเปลี่ยนรูปของพิน ในสถานที่จริง โมเดลใหม่ได้รับการฝึกอบรมโดยการรวบรวมภาพรอยต่อประสานจริงจำนวน 500 ชุด โดยเปลี่ยนเกณฑ์การพิจารณาการไต่ระดับการบัดกรีที่ผนังแก้มจาก 0.25 มม. คงที่ไปเป็นการทำแผนที่ไดนามิก 0.38–0.45 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางพิน ซึ่งลดอัตราผลบวกลวงลงเหลือ 6.2% อย่างไรก็ตาม รุ่นนี้ยังคงมีอัตราการตรวจจับที่พลาดไป 19% สำหรับพินที่มีการออกซิเดชันของการชุบอย่างรุนแรง ดังนั้นจึงต้องเพิ่มกระบวนการทำความสะอาดพลาสมาก่อนทำการพิมพ์