ขั้นแรกให้ดูตำแหน่งที่เป็นโมฆะ หากช่องว่างตรงกลางด้านล่างของ BGA เกิน 15% และช่องว่างบนแผ่นระบายความร้อน QFN เกิน 25% โดยทั่วไป คุณสามารถขจัดปัญหาการเกิดออกซิเดชันของแผ่น PCB หรือรูรับแสงของลายฉลุได้ และเจาะลึกลงในพารามิเตอร์ของแผ่นบัดกรีและเตาอบแบบรีโฟลว์โดยตรง อย่ารีบเร่งที่จะเปลี่ยนสารประสาน ขั้นแรกให้ใช้เทอร์โมมิเตอร์อินฟราเรดที่ติดอยู่กับบอร์ดเพื่อวัดอุณหภูมิแบบเรียลไทม์ของสามบอร์ด คุณต้องใช้เทอร์โมคัปเปิลชนิด K ที่ยึดด้วยกาวทนอุณหภูมิสูง และไม่สามารถพึ่งพาการอ่านค่าเทอร์โมคัปเปิลในเตาอบซึ่งอยู่ห่างจากพื้นผิวสายพานลำเลียง 1.2 มม. โดยความเบี่ยงเบนจริงมักจะสูงถึง ±5.3°C

การเลือกน้ำยาบัดกรีไม่ได้ขึ้นอยู่กับฉลาก"โมฆะต่ำ" ที่ผู้ผลิตโฆษณาไว้ แต่ใช้พารามิเตอร์แข็งสามตัว: ปริมาณโลหะต้องเป็น 88.5±0.3wt% จุดอ่อนตัวของฟลักซ์ต้องอยู่ระหว่าง 87°C ถึง 92°C และความหนืดที่ 25°C ต้องเป็น 720±50Pa·s เมื่อสัปดาห์ที่แล้ว สายการผลิตได้เปลี่ยนมาใช้ชุดบัดกรีแบบญี่ปุ่นซึ่งมีปริมาณโลหะอยู่ที่ 89.2% แต่การวัดจริงมีเพียง 87.6% เท่านั้น เป็นผลให้อัตราการว่างของ BGA เพิ่มขึ้นจาก 6.3% เป็น 13.7% และข้อต่อบัดกรีที่ถูกเอาออกระหว่างการทำงานซ้ำเป็นสีเทา ซึ่งบ่งชี้ว่าการลดลงยังไม่เพียงพออย่างเห็นได้ชัด

สิ่งที่ทำให้เข้าใจผิดมากที่สุดในพารามิเตอร์ของเตาอบ Reflow คือค่าที่ตั้งไว้ วางโปรไฟล์อุณหภูมิเตาอบไว้ใต้บอร์ดแล้วรันเพื่อบันทึกอุณหภูมิสูงสุดที่วัดได้ของแต่ละโซน ความลาดชันการทำความร้อนของโซนอุ่น 1 และ 2 จะต้องได้รับการควบคุมระหว่าง 1.5°C/s และ 2.0°C/s หากความชันเกิน 2.2°C/s ฟลักซ์จะเดือดอย่างรุนแรงและขับก๊าซออกมา แต่ถ้ามีอุณหภูมิน้อยกว่า 1.3°C/s ตัวทำละลายจะไม่ระเหยหมด เตาอบ 10 โซนที่ใช้ในโรงงานของเรามักจะมีโซน 3 ซึ่งวัดได้สูงกว่าค่าที่ตั้งไว้ 4.1°C ในขณะที่โซน 7 มีค่าต่ำกว่า 3.8°C หากค่าเบี่ยงเบนนี้ไม่ได้รับการปรับเทียบ การปรับพารามิเตอร์ก็เหมือนกับการจับนกกระจอกโดยปิดตา

เวลาข้างต้น liquidus (TAL) จะต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดที่ 65 ถึง 85 วินาที เมื่อใช้โลหะผสม Sn96.5Ag3.0Cu0.5 จุดหลอมเหลวที่วัดได้คือ 217.2°C การแสดงเตาอบที่อุณหภูมิ 217°C ไม่น่าเชื่อถือ คุณต้องใช้เทอร์โมคัปเปิลเพื่อวัดอุณหภูมิรอยประสานจริงบนพื้นผิวบอร์ด เมื่อเราพบว่า TAL นั้นใช้เวลาเพียง 52 วินาที และพบว่าความเร็วของโซ่เพิ่มขึ้นจาก 70 ซม./นาที เป็น 85 ซม./นาที โดยไม่ต้องเรียกใช้โปรไฟล์อุณหภูมิอีกครั้ง อุณหภูมิสูงสุดยังคงเพียงพอที่ 238°C แต่เวลาในการจับยึดไม่เพียงพอ สารประกอบระหว่างโลหะทองแดง-ดีบุก (IMC) เติบโตไม่เพียงพอ และมีช่องว่างสะสมที่ชั้นส่วนต่อประสาน

อุณหภูมิสูงสุดไม่สามารถอ้างอิงถึงช่วงกว้าง 235°C ถึง 245°C เท่านั้น สำหรับ BGA ที่มีระยะพิทช์ 0.4 มม. จะต้องเสถียรที่ 239°C±1°C; สำหรับแผ่นระบายความร้อนในพื้นที่ขนาดใหญ่บนแผงทองแดงหนา จะต้องเพิ่มอุณหภูมิเป็น 242.5°C และคงไว้เป็นเวลา ≥12 วินาที ไม่เช่นนั้นฟลักซ์ที่ตกค้างจะไม่สามารถดันชั้นป้องกันไนโตรเจนให้เปิดได้ เมื่อเดือนที่แล้ว เราลองใช้อุณหภูมิที่ 243.8°C แต่อัตราโมฆะเพิ่มขึ้นแทน เนื่องจากขัดสนในสารบัดกรีแตกเร็วเกินไป และอนุภาคคาร์บอนไปปิดกั้นช่องไอเสีย

อย่าเชื่ออย่างสุ่มสี่สุ่มห้าในความเข้มข้นของไนโตรเจน 99.99% เมื่อปริมาณออกซิเจนที่วัดได้เกิน 100 PPM อัตราโมฆะจะเริ่มเพิ่มขึ้นเป็นเส้นตรง หลังจากเกิน 350 PPM ทุกๆ 50 PPM พื้นที่ว่างจะเพิ่มขึ้นประมาณ 2.1% เราเปลี่ยนมาใช้เครื่องวิเคราะห์ออกซิเจนแบบออนไลน์เพื่อตรวจสอบ และพบว่าวงแหวนซีลภายในวาล์วลดแรงดันของถังเก็บแก๊สมีอายุมากขึ้น ส่งผลให้อากาศผสมเข้ากับไนโตรเจนที่เข้ามา ปริมาณออกซิเจนที่วัดได้สูงถึง 620 PPM หลังจากหยุดเครื่องและเปลี่ยนแหวนซีล อัตราโมฆะลดลงกลับมาที่ 5.4% ในวันเดียวกัน

ความหนาและขนาดรูของลายฉลุจะส่งผลต่อปริมาณการบัดกรีของสารบัดกรี แต่สาเหตุหลักของช่องว่างไม่ได้อยู่ที่นี่ สำหรับการพิมพ์ลายฉลุ 0.12 มม. บนแผ่นขนาด 0.3 มม. หากปริมาตรการบัดกรีหลังจากการสาธิตน้อยกว่า 0.012 มม.³ ไม่ว่าการบัดกรีจะดีแค่ไหน ก็ไม่สามารถรักษาช่องว่างได้ อย่างไรก็ตาม สถานการณ์นี้เกิดขึ้นได้ยากมาก In ข้อมูลของเราในช่วงหกเดือนที่ผ่านมามีเพียง 2 กรณี ทั้งสองกรณีเกิดจากการปรับแรงดันของไม้กวาดหุ้มยางอย่างไม่ถูกต้องจาก 4.5 กก. เป็น 6.8 กก. ส่งผลให้ครีมบัดกรีแบน

สุดท้ายให้ตรวจสอบที่เก็บสารบัดกรี หลังจากนำออกจากตู้เย็นต้องอุ่นให้นานกว่า 4 ชั่วโมง หากวางสารบัดกรีที่ยังไม่เปิดไว้ในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิ 25°C เป็นเวลานานกว่า 12 ชั่วโมง กิจกรรมของฟลักซ์จะสลายตัวประมาณ 17% ชุดสารบัดกรีถูกนำไปผลิตหลังจากอุ่นเครื่องเพียง 2 ชั่วโมง และช่องว่างก็กระจุกอยู่ที่ข้อต่อบัดกรีของส่วนประกอบ Chip 0402 ภายใต้กล้องจุลทรรศน์ ฟลักซ์ตกค้างจะตกตะกอน และฟิล์มออกไซด์ไม่ได้ละลายหมด

ก่อนที่จะเปลี่ยนสารบัดกรี ให้ทำการตรวจสอบยืนยันเป็นชุดเล็กๆ ก่อน นำบอร์ด 20 แผง รักษาโปรไฟล์อุณหภูมิเตาอบไว้เท่าเดิม เปลี่ยนแค่สารบัดกรีเท่านั้น และวัดอัตราการเป็นโมฆะของอุปกรณ์ทั่วไป 5 ชิ้น เกณฑ์การยอมรับไม่ใช่ค่าเฉลี่ยที่น้อยกว่า 8% แต่เป็นอัตราโมฆะสูงสุด ≤11% บนกระดานเดียว และไม่มีคะแนนผิดปกติเกิน 9% ใน 10 บอร์ดติดต่อกัน ครั้งล่าสุด เราได้ตัดซัพพลายเออร์ 3 รายออกตามวิธีนี้ และรายสุดท้ายที่เลือกมีปริมาณโลหะที่วัดได้ 88.47wt% และความผันผวนของ TAL จะถูกควบคุมภายใน ±3.2 วินาที