새 부품 번호를 디버깅하는 동안 0201 저항기에서 삭제 표시 및 콜드 솔더 조인트가 자주 나타나는 것을 발견했습니다. 문제 해결 후 솔더 페이스트 인쇄 두께가 120μm에서 145μm로 증가하면 국부적인 플럭스 강화가 발생하여 리플로우 단계에서 용융 솔더 페이스트의 표면 장력 불균형이 발생하는 것으로 확인되었습니다. 이로 인해 부품의 한쪽 끝이 들리는 반면 다른 쪽 끝은 납땜 및 주석 도금이 완료되지 않았습니다. 이는 플럭스의 양이 스텐실 개구 면적과 패드 면적 사이의 일치 임계값을 초과하면 젖음성을 향상시키지 못할 뿐만 아니라 결함률도 악화시킨다는 것을 나타냅니다.

생산 라인 측정 데이터에 따르면 0402 패드의 플럭스 피복 두께가 130μm를 초과하면 솔더 비드 발생률이 2.3배 증가하는 것으로 나타났습니다. 더욱이, 패드 가장자리에 범람하는 플럭스로 인해 핀 피치가 0.4mm보다 작은 QFP 장치의 브리징 서지가 발생할 위험이 있습니다. 이 시점에서 리플로우 피크 온도를 235℃로 조정해도 습윤 이상을 되돌릴 수 없습니다. 왜냐하면 예열 단계에서 과잉 플럭스가 충분히 휘발하지 못하고 잔류 유기산이 고온에서 격렬하게 기화하여 솔더 페이스트의 붕괴 형태를 직접적으로 방해하기 때문입니다.

우리는 OSP 구리 표면 PCB에 각각 0.8ml/cm2 및 1.2ml/cm2의 비율로 동일한 플럭스를 적용한 적이 있습니다. 전자는 220℃의 최고 온도에서 99.7%의 솔더 젖음 범위를 달성한 반면, 후자는 동일한 온도 프로파일에서 3.6%의 국부적 비습윤 영역을 나타냈습니다. 현미경 분석에 따르면 두꺼운 플럭스 층은 솔더 분말과 구리 기판 사이의 원자 수준 접촉을 방해했으며 확장된 확산 경로로 인해 내부 활성 구성 요소가 파손된 것으로 나타났습니다. 근본 원인은 플럭스의 화학적 활성이 양을 늘려서 보상하기보다는 물리적 확산 두께와 시너지적으로 일치해야 한다는 것입니다.

스텐실 장력이 충분하지 않거나 스퀴지 압력이 과도하면 플럭스의 실제 전달량이 통제할 수 없게 될 수도 있습니다. 예를 들어, 420메시 니켈 스크린으로 한 번 전환한 후 스퀴지 하향 압력이 재보정되지 않아 솔더 페이스트 인쇄량이 표준 값보다 18% 더 높아졌습니다. 그 후, BGA 장치의 3개 ​​연속 배치에서 솔더 볼 잔류물이 나타났습니다. X-Ray 검사 결과 바닥 보이드율이 동시에 11% 증가한 것으로 확인되었습니다. 이는 플럭스 투입량의 편차가 스텐실 수명, 스퀴지 마모 상태, 주변 온도 및 습도와 함께 평가되어야 함을 나타냅니다. 단일 매개변수를 최적화하는 것은 의미가 없습니다.

한 고객은"주입량을 늘리면 납땜 속도가 향상될 수 있다"고 주장하는 국내 특정 플럭스를 보고했습니다. 동일한 프로세스 창에서 비교 테스트를 수행했습니다. 그 결과, 주입량이 25% 증가하면 0603 커패시터의 납땜 시간이 0.3초 연장되는 것으로 나타났습니다. 그 이유는 고점도 플럭스가 솔더 페이스트 입자의 재배열 과정을 지연시키고 로진 기반 캐리어가 침지 단계에서 더욱 심하게 탄화되어 궁극적으로 솔더 조인트 뿌리에 비전도성 잔류물이 형성되기 때문입니다. 이 현상은 특히 질소 분위기에서 두드러집니다. 산소 함량이 감소하면 플럭스의 산화환원 반응 효율이 ​​약화되기 때문입니다.