솔더 와이어, 솔더 바 및 솔더 페이스트는 SMT 생산 라인에서 매일 사용되지만 많은 사람들은 SAC305 라벨이 붙은 모든 제품을 서로 바꿔서 사용할 수 있다고 잘못 믿고 있습니다. 결과적으로, 웨이브 솔더링에 솔더 페이스트를 사용할 때 솔더 조인트가 검게 변하고, 수동 솔더링에 솔더 바를 사용할 때 패드 젖음이 약하며, 리플로우 솔더링에서 프린팅을 위해 솔더 와이어를 대체하여 솔더 와이어를 사용할 때 솔더 브릿지가 자주 발생합니다. 근본 원인은 세 가지가 합금 미세 구조, 산화 제어 및 플럭스 운반 능력에 대한 요구 사항이 완전히 다르기 때문입니다. 솔더 와이어는 원활한 와이어 공급과 솔더링 팁의 열 전달 효율의 균형을 맞춰야 합니다. 솔더 바는 용광로에 장기간 고온 침지 시 안정적인 드로스 생성 요구 사항을 충족해야 합니다. 솔더 페이스트는 요변성, 슬럼프 저항성, 금속 분말 구형성 사이에서 반복적으로 교정되어야 합니다.

우리의 생산 라인은 한때 특정 브랜드의 솔더 바를 액체에 녹인 후 솔더 페이스트 믹서에 채워 솔더 페이스트를 직접 만들어 보았습니다. 그 결과, 인쇄 후 2시간부터 명백한 슬럼프가 시작되었습니다. 현미경으로 다수의 불규칙한 각진 주석 분말 입자가 관찰되었는데, 이는 원래 솔더 바 합금의 잉곳 냉각 공정 중에 형성된 거친 입자가 금속 분말 D50 입자 크기 4~12μm 및 구형도 >90%에 대한 솔더 페이스트의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 없음을 나타냅니다. 솔더 와이어 드로잉 공정에 첨가된 미량의 비스무스와 안티몬은 저온 습윤성을 향상시킬 수 있지만 솔더 페이스트 보관 중 플럭스 산가의 감쇠를 가속화하여 개봉 후 2주 동안 활성이 30% 이상 감소합니다.

더 숨겨진 문제는 플럭스 시스템에 있습니다. 솔더 페이스트의 로진 기반 캐리어는 주석 분말 표면의 산화막 두께와 동적으로 일치해야 합니다. 솔더 와이어의 외부 플럭스는 모세관 압력에 의해 코어 안으로 침투하는 반면, 솔더 바는 보충을 위해 외부 스프레이 또는 침지에 전적으로 의존합니다. 세 가지 플럭스의 고체 함량, 활성화 온도 범위 및 할로겐 잔류물은 각각의 형성 공정에 따라 뒤로 설정됩니다. 강제로 혼합하는 것은 리플로우 솔더링 온도 곡선을 웨이브 솔더링의 플럭스 분해 리듬에 적응시키는 것과 같습니다. 이는 필연적으로 PCB 뒷면에 탄화되고 희끄무레한 잔류물을 발생시키고 AOI 잘못된 경고 비율을 17% 이상 증가시킵니다.

실제로 검증된 가장 신뢰할 수 있는 방법은 다음과 같습니다. 동일한 공급업체의 SAC305 시리즈 중에서 솔더 페이스트는 접미사'P'가 있는 인쇄 전용 모델을 선택해야 합니다. 솔더 와이어는 직경이 0.3mm~0.8mm이고 코어 직경 비율이 18%~22%로 제어되는 실제로 자격을 갖춘 배치를 사용해야 합니다. 솔더 바는 녹는점 편차가 ±2℃이고 회분 함량이 0.05% 미만인 퍼니스 온도 안정성 인증 버전만 인식해야 합니다. 동일한 공장에서 생산되고 동일한 등급을 갖고 있더라도 교차 형태 교체 전에 최소 24시간 솔더 페이스트 점도 추적, 첫 번째 제품 5개 배치의 X선 보이드율 비교, 납땜 인두 솔더 조인트의 IMC 층 두께에 대한 EDS 스캐닝을 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 수익률을 놓고 도박을 하는 것입니다.