생산 라인의 주석 막대 표면에 벌집 모양의 기공이 발견되면 우리의 첫 번째 반응은 이를 즉시 스크랩으로 판단하는 것이 아니라 이 주석 막대 배치의 용융 및 주조 기록, 질소 보호 압력의 변동 곡선 및 주조 전 대기 시간이 120초 미만인지 여부를 동시에 확인하는 것입니다. 이는 허니컴 기공의 형성이 단일 요인에 의해 발생하는 것이 아니라, 용탕 중 잔류 수소의 이탈 부족, 알루미늄-마그네슘 탈산제의 과도한 첨가, 연속 주조기의 냉각 속도 불균일 등 세 가지 요인이 복합적으로 작용한 결과이기 때문입니다.
In 실제 문제 해결을 통해 우리는 스프루 근처의 주석 막대의 동일한 열에서 허니컴 기공의 밀도가 꼬리 끝의 밀도보다 훨씬 높다는 것을 발견했습니다. 이는 주석 잉곳 자체의 순도 문제보다는 런너 끝에서 2차 공기 혼입 가능성이 매우 높다는 것을 나타냅니다. 이때, 30x 돋보기를 사용하여 기공 벽에 산화막이 없고 기공 직경이 0.15mm 미만이며 드로잉 테스트가 중단점 없이 연속적으로 관찰되면 부적합한 솔더 외관의 위험은 기본적으로 배제될 수 있습니다.
그러나 허니컴 기공 표면에 회백색 불순물이 동반되거나, 긁은 후 어두운 바닥이 노출되거나, 245°C의 일정한 온도에서 3초 동안 용융 주석에 담근 후 명백한 수축 공동 및 습윤 지연이 동반되는 경우, 이 주석 막대 배치는 사용을 중단해야 합니다. 이는 이러한 현상의 이면에 SnO2가 함유되어 있을 가능성이 높기 때문입니다. 주석 액체의 부유 입자가 기준을 초과합니다. 이러한 산화물은 플럭스의 활성화를 방해할 뿐만 아니라 웨이브 솔더링 공정 중 노즐 막힘 빈도를 악화시킵니다. 한 고객은 콜드 솔더 조인트에 대해 두 번 연속 AOI 잘못된 경보를 발생시켜 17%에 도달했습니다.
우리는 한때 둥관의 한 공장에서 벌집 모양 기공에 대한 다양한 보호 가스의 효과를 검증했습니다. 99.995% 질소 순도와 8L/min의 안정적인 유속 조건에서 생산된 주석 막대의 허니컴 기공 발생률은 일반 작업장 공기의 주조물에 비해 82% 감소했습니다. 그러나 질소 수분 함량이 30ppm을 초과하면 벌집 모양의 기공이 더 조밀해지고 기공 벽이 버르 모양이 되어 공기 연행보다 물 분해에 의해 생성된 수소가 더 파괴적임을 나타냅니다.
따라서 주석 바 표면의 허니컴 기공이 품질 불량인지 판단하는 핵심은 SMT 배치 후 리플로우 솔더링 젖음 각도가 65°를 초과하는지, 수동 납땜 시 납땜 인두 팁에 주석이 달라붙기 어렵거나 초음파 세척 후 기공에 플럭스 탄화물이 잔류하는지 등 후속 공정에서 이상을 일으키는지 여부를 확인하는 것입니다. 이러한 현상이 세 번 이상 발생하는 한 공급업체의 PPAP를 시작하여 용융 공정 매개변수를 재평가해야 합니다.
또한 깊이를 판단하기 위해 손톱으로 벌집 모양의 구멍을 직접 파지 않도록 일선 동료들에게 상기시킵니다. 이 작업은 쉽게 그리스를 유입하고 주석 막대 표면을 오염시킬 수 있기 때문입니다. 올바른 접근 방식은 0.1mm 두께의 스테인레스 스틸 프로브를 사용하여 구멍 가장자리를 가볍게 터치하여 저항의 변화를 느끼는 것입니다. 프로브가 저항 없이 미끄러질 수 있고 바닥에 약간의 탄성 피드백이 있는 경우 이는 포함 공동이 아닌 가스 탈출 채널임을 나타냅니다. In 이 경우 주석 막대는 납땜 접합 강도에 대한 높은 요구 사항이 없는 LED 브래킷 용접 시나리오에 계속 사용할 수 있습니다.
