웨이브 솔더링의 일상적인 유지 관리 중에 전용 산화 방지제를 솔더 바에 0.15% 비율로 추가하더라도 8시간 연속 작동 후 솔더 욕조 표면에 눈에 띄는 드로스 층이 여전히 형성된다는 사실을 발견했습니다. 이는 항산화제가 Sn와 O? 사이의 느린 반응만 억제할 수 있기 때문입니다. 정적 액체 표면에서는 솔더 순환 펌프로 인한 난류 동반을 방지할 수 없으며, 260°C에서 주석 이온이 포함된 PCB의 잔류 플럭스로 인해 열분해 생성물의 복합체가 형성되어 불용성 주석 염을 형성하는 것을 방지할 수 없습니다.

솔더 바 자체의 순도와 불순물 함량은 드로스 형성 속도에 결정적인 영향을 미칩니다. 구리 함량이 0.08%를 초과하면 충분한 항산화제를 첨가하더라도 Cu?Sn? 금속간 화합물 입자는 여전히 솔더욕 바닥의 침전을 가속화합니다. 이러한 입자는 솔더 교란으로 인해 지속적으로 위쪽으로 부유하고 다른 산화물과 뭉쳐 결국 제거하기 어려운 완고한 드로스 블록을 형성합니다.

현장에서 측정한 데이터에 따르면 산화방지제를 함유한 솔더 바를 사용한 후 일일 평균 드로스 생산량이 420g에서 190g으로 약 55% 감소한 것으로 나타났습니다. 그러나 질소 보호 유량을 15L/min에서 25L/min으로 늘리면 드로스 양을 85g까지 더 줄일 수 있습니다. 이는 솔더 산화 저항이 다중 요소 제어의 한 부분일 뿐이며 대기 제어, 솔더 온도 구배 최적화 및 일반적인 구리 제거 프로세스를 결코 대체할 수 없음을 나타냅니다.

우리는 동일한 작동 조건에서 동일한 모델의 솔더 바 3개 배치의 성능을 비교한 결과, 배치 A의 보관 환경에 과도한 습도가 있어 패키지를 연 직후 약간 회백색의 산화막이 보이는 것을 발견했습니다. 욕조에 넣은 후 2시간 이내에 드로스 양이 37% 급증한 반면, 배치 B와 C는 안정적으로 유지되었습니다. 이는 공장을 떠나기 전 솔더 바의 밀봉 성능과 운송/보관 조건이 후속 항산화 효과 방출에 사전 제한 효과가 있음을 증명합니다.

플럭스 유형의 선택도 마찬가지로 중요합니다. 로진 기반 플럭스는 고온에서 탄화 잔류물이 거의 발생하지 않으며, 산화 방지제와 함께 사용하면 안정적인 솔더 표면 장력을 유지할 수 있습니다. 그러나 수용성 무세정 플럭스를 철저하게 세척하지 않으면 유기산염 잔류물이 지속적으로 Sn2? Sn에?? 땜납에서는 항산화제 소비율을 2.3배 증가시켜 효과적인 보호 기간을 크게 단축시킵니다.

In 실제 작동, 솔더 웨이브 높이의 변동 범위, 체인 속도 일치 정확도 및 고정구 침수 각도를 동시에 모니터링해야 합니다. 편차가 있으면 납땜이 튀거나 국부적인 과열이 악화됩니다. In의 경우, 항산화 농도가 기준을 만족하더라도 물리적 교란으로 인한 순간적인 산화 발생 지점을 커버할 수 없습니다.